電気自動車（EV）用バッテリーケース市場 サイズとシェア 2026-2035

電気自動車用バッテリーケースボックス市場規模

世界の電気自動車用バッテリーケースボックス市場は、2025年に47億米ドルと評価された。同市場は、Global Market Insights Inc.が発表した最新レポートによると、2026年の51億米ドルから2035年には133億米ドルまで、年平均成長率（CAGR）11.1%で成長すると予測されている。

出荷数ベースでは、2025年に3,030万個以上の電気自動車用バッテリーケースボックスが販売された。同製品の販売数は、2026年から2035年にかけて年平均成長率（CAGR）約10.6%で拡大すると見込まれている。

成長の背景には、EVの普及と販売台数の増加があり、2024年までに世界で4,000万台以上が流通し、年間販売台数が複数の地域で内燃機関車を上回ったことが挙げられる。材料の選択と筐体の構造は、効率性と安全性の向上に向けた重要な要素であり、アルミニウムの強度対重量比や複合材料の設計柔軟性が、高い航続距離を求められる用途において鋼材に取って代わっている。

地域別では、2025年にアジア太平洋地域が需要の約52.2%を占め、EV製造能力の集中と垂直統合型サプライチェーンが反映されている。欧州は約30.5%、北米は約16%のシェアを占め、OEM各社が組立工場近くで筐体プログラムを現地化している。背景にあるのは、主要市場における国内コンテンツ規制やリサイクルコンテンツ基準の導入であり、サプライヤーは地域での生産能力拡大や、筐体仕様に影響を与える熱的・構造的要件に対応するための湿式冶金や正極前駆体の入手に注力している。

セグメント別データによると、2025年にはアルミニウムが約49%のシェアを占めており、引張強度が300MPa以上で鋼材の3分の1の密度を実現し、同等の構造性能で40～50%の重量削減が可能となっている。コストと衝突保護が重視される用途では鋼材が採用される。複合材料は、プロセスコストの低減が進むにつれて最も成長が見込まれる材料カテゴリーであり、2020年代後半にはコスト面での競争力が高まると予測されている。車両レベルの動向がこれらの影響を増幅させている。リチウムイオン電池は筐体需要の約89%を占める中核技術のままだが、初期段階の固体電池プログラムでは異なる熱的・機械的制約が生じており、予測期間後半には専用設計が恩恵を受けるとみられる。

用途レベルでは、IP67がほとんどの乗用車に求められる基本的な防水保護要件となっており、長時間の水没耐性が求められる高級車や商用車向けにはIP68が指定されている。筐体は車両の構造と熱システムに不可欠なため、OEMチャネルが市場価値の98%以上を占めており、国内コンテンツ規制やリサイクルルールの下で同チャネルの現地化が加速しているほか、物流リスクの低減も図られている。複数地域に拠点を持ち、合金・複合材料のエンジニアリングに強みを持つ筐体サプライヤーがシェアを拡大している。

電気自動車用バッテリーケースボックス市場の動向

アルミニウムと先進複合材料が、航続距離と軽量化が重視される筐体プログラムにおいて鋼材に取って代わっている。自動車グレードのアルミニウム合金は、同等の構造性能で鋼材比40～50%の重量削減を実現し、大手Tier-1サプライヤー各社が高ボリュームBEVプラットフォームでアルミニウムハウジングを標準化している。

材料協会のデータやサプライヤーの開示によると、6000/7000系合金は引張強度が300MPaを超え、筐体の車体下部配置に適した耐食性を備えている。ユニット当たりの経済性では、これらの材料により、原材料コストが高いにもかかわらず、大規模生産時にkm当たりのコストが改善される。複合ポリマーはアルミニウム比60%の低密度を実現するが、プロセスコストとサイクルタイムの課題から、マスマーケットセグメントでのコスト競争力が得られるのは今後となる。

バッテリーの熱制御は、システムレベルの付加的な機能からケースレベルの設計要件へとシフトしています。セルを20～40°Cの動作帯域内に維持することで寿命を30～50%延ばし、急速充電性能を安定させることができ、冷却ギャラリーや熱インターフェースが構造の一部となり、隣接するサブシステムではなくなりました。ケースに統合された液冷チャンネルは、新興規格に関連する250～350kW以上の充電モードをサポートし、高Cレート充電時のピーク温度を低減します。

相変化材料を用いた受動的アプローチでは、代表的な走行サイクルにおいて、追加の寄生負荷なしでバッテリーパックのピーク温度を約8～12°C低下させます。エネルギー密度が高性能Li-ionで約300Wh/kgに達し、初期の固体電池パイロットでさらに向上するにつれ、エンクロージャー設計は、より高い熱流束やセラミック電解質における新たな機械的応力挙動に対応する必要があります。

専用EVアーキテクチャ（例：VW MEB、GM Ultium、Hyundai E-GMP）は、標準化されたエンクロージャーインターフェース、電気接続ポイント、熱統合により、開発サイクルの短縮とモデル間でのパックアップグレードを可能にしています。構造化されたプラットフォーム共有により、開発コストを30～40%削減しながら生産の柔軟性を向上させ、まずC/Dセグメント車両でモジュール式エンクロージャーの採用を拡大し、次いで次の計画サイクルでBセグメントに展開します。

標準化されたサブアセンブリ（押出フレーム、プレス補強材、ポリマーカバー）により、貿易ルールの変更時にマルチソーシングや地域生産が可能になります。実用面では、これにより自動車メーカーはエンクロージャーの再設計を最小限に抑えながら、パック容量（50～100kWh以上）をグレード間で調整できます。新型EVモデルのうち専用プラットフォームを採用する割合は、2025年の約40%から2028年には70%超に移行し、従来のICE由来アーキテクチャが廃止されていきます。

電気自動車バッテリーケース市場分析

材料別に見ると、電気自動車バッテリーケース市場はアルミニウム、鋼、複合ポリマー、その他に分類されます。アルミニウムセグメントは市場シェア約49%を占め、2025年には約23億米ドルの売上を上げて市場をけん引しています。

• アルミニウムセグメントは、車体下部への設置における強度対重量比と耐食性により、市場シェアの大半を維持しています。設計面では、6000/7000系合金が300MPaを超える引張強度を持ちながら鋼の1/3の密度を維持し、同等の構造性能で40～50%の重量削減を実現しています。
• 統合メリットには、冷却ギャラリーを内蔵した押出フレームや大型ダイキャストコーナーノードによる組み立ての簡素化が含まれます。ユニット経済性の観点では、アルミニウムは質量削減がサスペンションやボディコンポーネントに波及することで、$/kmレンジを向上させます。
• 鋼は2025年に約38.9%のシェアを維持し、コスト重視モデルで競争力を保っています。AHSS/UHSSグレードは1000MPaを超える強度により、衝突性能を維持しつつ肉厚を削減できます。エンクロージャー設計で最大の剛性と貫通抵抗を優先する場合、鋼はアルミニウムよりも構造あたりのコストが低くなります。
• しかし、厳格化する効率目標やプレミアム化の流れにより、より軽量な材料へのシェアシフトが進んでいます。複合ポリマーは、自動化によるサイクルタイムとスクラップの削減により、2026年から2035年にかけて年平均成長率12.6%で最も成長が見込まれています。実用的な導入例として、主要OEMからの受賞実績がある熱可塑性複合材製の下部ハウジングがあり、一体成形された冷却チャンネルと構造機能を組み合わせることで部品点数を削減しています。

• リチウムイオン電池の成長は主に150～300Wh/kgのエネルギー密度と、Battery500などのプログラムによる継続的な技術進歩によって支えられている。平均パック容量は2018年の約40kWhから2024年には65kWh以上に拡大し、それに伴い筐体の材料使用量と熱的複雑さが増加した。
• 高エネルギーNMCパックは高Cレートの充放電時に熱流束が上昇し、冷却機能の強化とインターフェースの追加が必要となる一方、LFPパックはアクティブ冷却の必要性と部品表（BOM）コストを低減する傾向にある。要するに、熱設計と構造統合は今や化学組成に応じた対応が求められている。
• 固体電池は2025年に約1億1,480万米ドルを占めるが、2035年には13億米ドルを超えると予測されている。セラミック電解質は熱伝導率と機械的特性の両方を変化させ、液体電解質と比較して振動絶縁や応力管理の必要性が高まる。エンジニアリング上の影響として、筐体の剛性目標の見直しや代替の熱経路が求められる。米国立研究所や技術団体による発表によると、2027～2029年にかけてプレミアムセグメントでの商用導入が予定されており、製造技術の成熟に伴い2030年代にかけて普及が進むと見込まれる。

車両タイプ別に見ると、電気自動車バッテリーケースボックス市場はバッテリー式電気自動車（BEV）とハイブリッド・プラグインハイブリッド電気自動車（HEV/PHEV）に分類される。2025年には、バッテリー式電気自動車（BEV）セグメントが約72.1%の市場シェアを占め、優位性を示している。

• 大容量バッテリーパック筐体への完全依存により、BEVタイプはEVバッテリーケースボックス市場の収益の大部分を占めている。ハイブリッド車とは異なり、BEVはエネルギー源全体を筐体でカバーする必要がある。筐体の製造には主にアルミ合金、高強度鋼、複合材料が使用され、耐久性と衝突・熱からの保護を維持しつつ軽量化が図られている。
• 一方、HEVとPHEVは化石燃料を使用するエンジンによってバッテリーが補完されるため、貢献度は低い。それらのバッテリー筐体はBEVと比較してシンプルで小型、低機能であり、これは完全な電気自動車ではなく移行期のモビリティソリューションとして位置付けられているためである。

保護レベル別に見ると、電気自動車バッテリーケースボックス市場はIP67、IP68、その他の規格に分類される。IP68セグメントは2026年から2035年にかけて約11.8%の最も高いCAGRで成長すると予測されている。

• IP67はコスト効率性、防水性、防塵性のバランスに優れ、商用電気自動車において普及が進んでおり、電気自動車バッテリーケースボックス市場で支配的な地位を占めている。IP67は1メートルの水没に耐える防塵性能と一時的な水没に対する保護を提供し、一般的な乗用電気自動車に十分な性能を有している。
• 一方、IP68は次世代電気自動車プラットフォームにおける耐久性と防水性の向上ニーズの高まりにより、2026年から2035年にかけて最も高いCAGRが見込まれている。

米国の電気自動車バッテリーケースボックス市場は2025年に6億9,150万ドルに達し、2026年から2035年にかけて年平均成長率（CAGR）9.6%で成長しています。

• 米国ではEV市場が拡大していますが、政策変更やインセンティブの影響で若干の変動が見られます。今後の市場動向を左右する上で、政府の政策が果たす役割は非常に重要です。例えば、インフレ削減法（IRA）は、国内で生産される原材料の使用を促進するさまざまな税控除を通じて、国内でのEVおよびバッテリー生産を継続的に奨励しています。
• また、米国は2030年までに販売される車両の50%を電気自動車とする目標を掲げており、カリフォルニア州などの州が「Advanced Clean Cars II」の下でゼロエミッション車両プログラムを義務付けていることで生じる需要に対応し、エネルギーの脱炭素化を推進しています。
• 米国環境保護庁（EPA）はCO2やその他の排出物に関する規制を強化し続けており、これにより将来的な電気自動車の普及が促進されますが、短期的にはインフラ不足や購入者のコスト感度により採用が制限されるため、バッテリーケース市場は高級電気自動車や商用電気自動車に依存する傾向にあります。

北米地域の市場規模は2025年に7億4,810万ドルと評価されています。電気自動車バッテリーケースボックス市場は、2026年から2035年にかけて年平均成長率（CAGR）9.5%で成長すると見込まれています。

• 北米の電気自動車バッテリーケースボックス市場は、米国のEVおよびバッテリー生産への投資によって支えられており、インフレ削減法の国内コンテンツ規則によって筐体の現地化が推進されています。コンステレーション社は2025年にケンタッキー州ボーリンググリーンで大型ダイカストによる構造筐体部品の生産能力を拡大し、成長するBEVプログラムに対応しています。
• ケンタッキー州とテネシー州を中心とした地域クラスターは、並行して行われるバッテリーセル投資（例：SKイノベーション）や車両組立のコミットメントによって形成されており、ロジスティクスコストを削減し、ジャストインタイムの筐体供給を可能にしています。米国の需要は2025年に約6億9,150万ドルに達し、2035年までに年平均成長率（CAGR）約10.3%で成長すると見込まれており、現地調達が輸入を代替しています。カナダは北米のコンテンツ基準に合わせたクロスボーダーのサプライヤーネットワークを通じて参加し、米国の生産能力を補完する地域の金属加工やパック統合能力を提供しています。

欧州地域は2025年に電気自動車バッテリーケースボックス市場の30.5%を占めており、2026年から2035年にかけて年平均成長率（CAGR）11.7%で成長すると見込まれています。

• 欧州市場を形作る主な要因は規制です。EUバッテリー規制2023/1542は2031年までに段階的な義務を導入しており、リサイクル含有率の基準がすでに地域の資材やリサイクル投入物への設備投資を促しています。
• ドイツは車両プラットフォームの展開とアルミニウム、鋼材、複合材（例：ベントラー、ティッセンクルップ、ゲスタップ）における強力なティア1/2サプライヤーの深さにより、価値ベースで最大の市場となっています。技術的要件は、欧州OEMの安全目標や組立自動化と整合した統合熱管理や衝突最適化に重点を置いています。その結果、CO2目標やライフサイクル報告の厳格化に伴い、アルミニウムや複合材の筐体への移行が加速しています。

ドイツの電気自動車バッテリーケースボックス市場は欧州で急速に成長しており、2026年から2035年にかけて年平均成長率（CAGR）12%で拡大すると見込まれています。

• ドイツは2025年に4億1,530万ドル（415.3百万ドル）を占め、欧州需要の29.1%を占める。MEB/PPEやNeue KlasseといったドイツOEMの電動化プログラムが持続的な筐体需要を牽引する一方で、EUのCO₂排出規制やEUバッテリー規則により、先進材料やリサイクル統合への設備投資が加速している。鋼材、アルミニウム、ハイブリッド構造はコストと剛性、重量目標のバランスを図りながら、自動化重視の生産において引き続き活発な検討が進む。
• フォルクスワーゲン、BMW、メルセデスといった主要OEMはEVプラットフォームや先進バッテリーの開発で急速な進展を遂げている。後者では、軽量化目標を達成するためにアルミニウム製や複合材製のバッテリーケースを採用しており、衝突安全性を損なうことなく実現している。さらにドイツは欧州バッテリーアライアンスなどEU主導の取り組みの恩恵を受け、地元のバッテリー製造が拡大している。

アジア太平洋地域は、2026年から2035年にかけて電気自動車用バッテリーケース市場で年平均成長率（CAGR）11.2%で成長すると見込まれている。

• アジア太平洋は最大の地域市場であり、中国が需要と生産の主導的地位を占め、日本と韓国を含む地域全体の統合が進む。BYDのブレードバッテリーやCATLのセル・トゥ・パック構造を活用した中国の大量生産プログラムは、構造部材として機能する筐体設計を重視しており、材料と接合要件が高まる。
• インドではEVやバッテリーコンポーネントに対する生産連動型インセンティブ（PLI）プログラムなどの政策枠組みが、地元の筐体製造を活性化させている。ヒンダルコが2025年にマヒンドラにアルミニウム筐体1万個を供給し、プネ工場を新設するなどの実績がその証左だ。日本と韓国はパックレベルでの技術差別化を推進しており、エネルギー密度の向上に伴い、筐体に対する熱的・構造的な要求が高まっている。2035年までのアジア太平洋地域のリーダーシップは、中国の規模を補完するインドや東南アジアにおける多様な調達によって支えられる。

中国は、2026年から2035年にかけてのアジア太平洋電気自動車用バッテリーケース市場で年平均成長率（CAGR）11.7%で成長すると見込まれている。

• 中国は2025年に15億2,000万ドル（1.52百億ドル）を占めた。サプライチェーンの垂直統合と規模の経済により、分散型サプライチェーンと比較して構造的なコスト削減効果が25～35%得られる。大量の鋼製ケースやセル・トゥ・パック、ブレード構造の採用が設計と組立ニーズに影響を与える。中国のNEVクレジット制度や長期的な財政インセンティブは、電動輸送の発展を促進し、グローバルサプライヤーとの投資や提携を加速させている。
• NEVクレジット制度と長期的な財政インセンティブにより、中国におけるEVの普及が加速している。BYD、SAIC、ジーリーといった中国OEMは車両とバッテリーの製造を垂直統合しており、内部需要の高まりから効率的なバッテリーケースシステムの必要性が高まっている。中国は垂直統合により大規模生産を迅速に実現し、コスト面での優位性を維持できる。

メキシコは、2026年から2035年にかけてラテンアメリカ市場で年平均成長率（CAGR）8.4%で成長すると見込まれている。

• メキシコは米国に地理的に近接していることから、EV製造拠点としての重要性が高まっている。USMCA貿易協定のもと、主要OEMによる近隣戦略の採用により、メキシコは現在好調な成長を遂げている。
• 自動車メーカーはメキシコでEV組立工程を拡大しており、輸出向けEVのバッテリーケース需要が高まっている。大手OEMは既存工場にEVを取り込み、Tier1サプライヤーはそうした製造拠点の近くでアルミ鋳造プロセスを拡大している。ボディとバッテリー構造に基づくアルミ消費量は、2020年から2024年にかけて急増している。

南アフリカは、2025年に中東・アフリカの電気自動車用バッテリーケース市場で大幅な成長が見込まれている。

• 2026年1月にチェリーSAは、2027年末に南アフリカ工場での生産を開始するため、ロズリンの日産工場と隣接するプレス工場を買収することを決定した。南アフリカはEV技術への移行段階にあり、EV産業の発展は政府の政策枠組みに支えられている数少ない国の一つである。
• 課題としては、充電ステーションの不足、EVに関する消費者の認知度の低さ、地元でのバッテリー製造ができないことなどが挙げられる。とはいえ、南アフリカは徐々に国際的なEVバリューチェーンの一員となりつつあり、ハイブリッドをEV普及への足がかりとして重視している。

電気自動車バッテリーケース市場のシェア

2025年の電気自動車バッテリーケース市場において、上位7社（ベントラー、コンステリウム、ゲスタップ、マグナ、ミンスグループ、ノベリス（ヒンダルコ）、SGLカーボン）が51.4%のシェアを占めている。

• ベントラーは、コスト重視のEVや商用EV向けに、強固で耐久性のある鋼製およびハイブリッドバッテリーケースを製造している。同社は大規模自動車生産に向けた効率的な生産体制を確立している。
• コンステリウムは、欧米のプレミアムEVメーカー向けにアルミニウム構造を提供するトップ企業。先進的な合金開発とEV専用生産施設を有している。
• ゲスタップは、世界的な金属成形のリーダーで、鋼、アルミ、ハイブリッドのバッテリーケースを提供。北米、欧州、アジアに100以上の拠点を持ち、主要OEMのプラットフォームニーズに対応している。
• マグナは、自動車システムの専門知識を活かし、マルチマテリアルのバッテリーケースを開発。車両設計に適合し、構造、クロージャー、熱管理のニーズに対応したソリューションを提供している。
• ミンスグループは12.1%の市場シェアを持ち、中国自動車メーカーとの強固な関係を有し、欧米への現地工場やパートナーシップを通じて拡大中である。
• ノベリスはヒンダルコ傘下で、アルミ圧延とリサイクルを専門とし、軽量バッテリーケース、衝突耐性シート、熱効率に優れたEV向け材料を世界に供給している。
• SGLカーボンは、軽量で強靭かつ耐食性に優れたカーボン素材を用いたバッテリーケースを提供。プレミアムEVの構造・ケーシングシステムに採用されている。

電気自動車バッテリーケース市場の主要企業

電気自動車バッテリーケース市場で活躍する主要企業は以下の通り：

• ベントラー
• コンステリウム
• ゲスタップ
• カウテックス
• マグナ
• ミンスグループ
• 寧波均勝
• ノベリス（ヒンダルコ）
• SGLカーボン
• トリンセオ

• ベントラーはドイツのファミリー経営企業で、鋼生産と自動車エンジニアリングを融合。コスト効率の高い鋼製およびハイブリッドバッテリーケースに注力し、欧米の自動車メーカーにエンジニアリング・製造サービスを提供している。
• コンステリウムはオランダに本拠を置き、欧米の自動車メーカー向けにアルミニウム構造を専門とする。同社の自動車構造・産業部門はドイツ、フランス、米国に生産拠点を有し、バッテリーケースを製造している。
• ゲスタップは自動車金属成形のグローバルリーダーで、様々な素材・技術を用いたバッテリーケーシングソリューションを提供。スペイン企業ながら世界100以上の拠点で、OEM組立工場への地域供給を実現している。
• マグナは、ボディ・エクステリア＆ストラクチャーズ部門を通じて、バッテリーケースボックスソリューションを提供するリーディング・オートモーティブサプライヤーです。同社は、アルミニウム構造、複合材カバー、統合型熱管理システムを用いた完全なエンクロージャシステムを提供しています。
• 香港証券取引所に上場する中国の自動車サプライヤー、ミンスグループは、生産能力の拡大と新技術の獲得により急成長を遂げています。同社のバッテリーケースボックス専門技術には、アルミニウムダイカスト、押出加工、鋼板プレス、完全組立が含まれます。中国、ドイツ、ポーランド、タイ、メキシコ、米国に拠点を持ち、アルミニウム加工から最終組立までの垂直統合によりコストと品質をコントロールし、グローバル市場シェアを拡大しています。
• インドのコングロマリット、ヒンダルコ・インダストリーズ傘下のノベリスは、自動車用バッテリーエンクロージャ向けのアルミニウムシートと押出材を専門としています。同社は素材を供給するとともに、Tier1インテグレーターやOEMと協力して合金仕様や成形技術を開発しており、バッテリーケースボックスの完全組立ではなく、共同開発に注力しています。
• ドイツ企業のSGLカーボンは、炭素繊維および複合材料の専門知識を活かし、バッテリーエンクロージャに貢献しています。同社は自動車メーカーやTier1インテグレーターと協力し、米国複合材料製造業協会の研究を活用して複合材構造を開発しています。

電気自動車バッテリーケースボックス業界ニュース

• 2026年1月、GTTグループはグローバル自動車サプライヤーから主要特許ポートフォリオの代理を発表しました。このポートフォリオには、先進的な複合材構造とモジュラーEVバッテリーエンクロージャーに関する重要なイノベーションが含まれています。7つのアクティブなグローバル特許ファミリーを持ち、そのうち3つが米国で登録済み、4つが米国およびその他の国で申請中です。
• 2025年7月、カウテックス・テクトロンは、フルBEV向けの熱可塑性複合材製下部バッテリーハウジングユニットをトップオートモーティブOEMから受注しました。このハウジングは、ペンタトニックバッテリーエンクロージャーシリーズの一部であり、バッテリー式電気自動車およびハイブリッド電気自動車の製造に貢献します。
• 2025年4月、ヒンダルコはインドのマヒンドラ向けに、e-SUV「BE 6」および「XEV 9e」向けに1万個のアルミニウムバッテリーエンクロージャーを納入しました。これはインドのクリーンモビリティ推進における重要な一歩となりました。また、同社はプネーに新たなEV部品製造施設を開設しました。
• 2025年3月、ノベリス、シェイプ、メタルサは、アルミニウムロール成形を活用したEVバッテリートレイの改良に向けた共同作業を開始しました。その目標は、EVバッテリーエンクロージャーのデザイン、品質、軽量化、市場投入スピードを向上させることです。このパートナーシップにより、先進的なロール成形、新合金開発、精密組立の技術が融合され、OEMに貴重な専門知識を提供します。

電気自動車バッテリーケースボックス市場調査レポートには、2022年から2035年までの業界に関する詳細な分析が含まれており、売上高（$ Mn/Bn）と数量（ユニット）の推定値と予測値を以下のセグメント別に掲載しています。

市場区分：材料別

• アルミニウム
• 鋼
• 複合ポリマー
• その他

市場区分：車両別

• バッテリー式電気自動車（BEV）
  • 二輪車・三輪車
  • 乗用車
  • 商用車
• ハイブリッド・プラグインハイブリッド電気自動車（HEV/PHEV）
  • 乗用車
  • 商用車

市場区分：バッテリー技術別

• リチウムイオン電池
• 固体電池
• ニッケル水素電池（NiMH）
• その他

市場区分：保護レベル別

• IP67
• IP68
• その他の規格

市場（販売チャネル別）

• OEM
• アフターマーケット

上記情報は以下の地域・国に関するものです。

• 北米
  • 米国
  • カナダ
• 欧州
  • ドイツ
  • 英国
  • フランス
  • イタリア
  • スペイン
  • スウェーデン
  • チェコ共和国
  • オランダ
  • ノルウェー
• アジア太平洋
  • 中国
  • 日本
  • 韓国
  • インド
  • タイ
  • インドネシア
  • ベトナム
  • マレーシア
  • オーストラリア
• ラテンアメリカ
  • ブラジル
  • メキシコ
  • アルゼンチン
  • チリ
• 中東・アフリカ
  • 南アフリカ
  • サウジアラビア
  • UAE