Marché du recyclage des batteries de véhicules électriques (VE) et de la récupération des matériaux Taille et part 2026-2035

Taille du marché du recyclage des batteries de véhicules électriques (EV) et de la récupération des matériaux

Le marché du recyclage des batteries de véhicules électriques (EV) et de la récupération des matériaux était évalué à 3,5 milliards de dollars (USD) en 2025 et devrait atteindre 46,1 milliards de dollars (USD) d'ici 2035, avec un taux de croissance annuel composé (CAGR) de 30,5 % entre 2026 et 2035.

L'accélération prévue commence avec 4,19 milliards de dollars (USD) en 2026, lorsque les revenus du recyclage restent principalement tirés par les rebuts de fabrication et le prétraitement, avant que des volumes plus importants de batteries de véhicules arrivées en fin de vie n'entrent dans les systèmes officiels de collecte.

Le gisement de matières à traiter accessible s'élargit plus rapidement que les infrastructures de recyclage matures. Le parc mondial de voitures électriques a atteint près de 58 millions de véhicules à la fin de 2024, contre 40 millions à la fin de 2023 ; les ventes de voitures électriques devraient dépasser 20 millions d'unités en 2025.^{[1]International Energy Agency. iea.org} La mise hors service des batteries sera initialement inégale selon les marchés, car l'âge des véhicules, les pratiques en matière de garantie des batteries, les usages en seconde vie et les règles de collecte diffèrent. Malgré cela, l'AIE et l'Office européen des brevets estiment qu'environ 1,2 million de batteries de véhicules électriques pourraient atteindre leur fin de vie en 2030, puis 14 millions en 2040.

La récupération des matériaux est devenue une fonction de la chaîne d'approvisionnement, plutôt qu'un simple service de gestion des déchets. Dans les scénarios fondés sur les objectifs climatiques, un recyclage efficace des batteries pourrait réduire la demande de lithium et de nickel de 25 % et celle de cobalt de 40 % en 2050. La valeur commerciale de ce résultat dépend de la capacité d'un recycleur à transformer des packs hétérogènes en produits de qualité batterie, plutôt qu'à produire uniquement de la masse noire destinée à être vendue sur un marché aval du raffinage sous tension.

L'Asie-Pacifique a généré 2 367,5 millions de dollars (USD) en 2025, portée par la Chine avec 1 886,3 millions de dollars (USD). L'Europe a généré 658,0 millions de dollars (USD), dont 239,1 millions de dollars (USD) en Allemagne, et devrait enregistrer le CAGR régional le plus élevé, d'environ 32,9 %, jusqu'en 2035. L'Amérique du Nord représentait 385,6 millions de dollars (USD), les États-Unis contribuant à hauteur de 320,8 millions de dollars (USD). L'Amérique latine ainsi que le Moyen-Orient et l'Afrique sont restés relativement modestes, avec respectivement 55,4 millions de dollars (USD) et 41,9 millions de dollars (USD), mais leurs trajectoires de développement sont de plus en plus liées au traitement des minerais, à la production locale de véhicules et aux systèmes officiels de collecte.

La transition à plus long terme est plus déterminante. En Europe, la réglementation fait de la récupération une condition d'accès au marché, tandis que les politiques relatives aux minerais critiques encouragent le développement de capacités de traitement nationales en Amérique du Nord et en Asie. Les opérateurs qui sécurisent leur approvisionnement en batteries grâce à des relations avec des fabricants d'équipements d'origine (OEM), des fabricants de cellules, des gestionnaires de flottes ou des réseaux de collecte, et qui peuvent raffiner les matériaux récupérés pour en faire un intrant qualifié destiné aux batteries, sont en mesure de capter une part de valeur supérieure à celle des producteurs de masse noire autonomes.

Les principales évolutions du marché comprennent l'approche de la vague de batteries arrivant en fin de vie, le passage de la récupération thermique à des procédés hydrométallurgiques sélectifs et au recyclage direct, la formalisation des relations d'approvisionnement en boucle fermée et le soutien des politiques publiques à la récupération nationale des minerais critiques. Le procédé de recyclage, la chimie, les matériaux récupérés, la source des batteries et les conditions réglementaires régionales déterminent à la fois la valeur de récupération effectivement réalisée et les besoins en capitaux.

Principaux moteurs

Accélération de l’adoption des véhicules électriques et vague imminente de batteries en fin de vie

L’augmentation du parc de véhicules crée les conditions physiques nécessaires à la progression future des volumes de recyclage. La mise au rebut des batteries ne suit pas linéairement les nouvelles ventes de véhicules électriques, car les batteries peuvent être réparées, réutilisées ou réaffectées avant leur recyclage. Toutefois, l’élargissement du parc installé signifie qu’une part croissante des batteries nécessitera à terme un traitement certifié, en particulier sur les marchés ayant adopté ces véhicules en premier, où les véhicules vendus dans les mid-2010s approchent désormais de leur cycle de remplacement. L’augmentation prévue d’environ 1,2 million de batteries de véhicules électriques en fin de vie en 2030 à 14 millions en 2040 montre pourquoi les usines de recyclage sont conçues en fonction des volumes futurs de mise au rebut plutôt que des volumes actuels.

Cette montée en puissance des matières à recycler modifie les exigences technologiques. Les premiers retours devraient contenir un mélange de chimies NMC, NCA, LFP et de technologies plus anciennes ; les opérateurs doivent donc gérer des valeurs de métaux et des caractéristiques de sécurité variables. Les réseaux de collecte, les capacités de diagnostic et les capacités de décharge seront ainsi aussi déterminants pour les taux d’utilisation que le circuit de raffinage lui-même.

Impératifs de sécurité de l’approvisionnement en minerais critiques et obligations de contenu national

Le recyclage des batteries constitue une source secondaire de lithium, de cobalt, de nickel, de manganèse et de cuivre à un moment où l’approvisionnement primaire demeure concentré géographiquement. La Commission européenne a relevé les risques de concentration au sein des chaînes d’approvisionnement en cobalt, indiquant que 63 % du cobalt mondial utilisé dans les batteries était extrait en République démocratique du Congo et que 60 % était raffiné en Chine.^{[2]EUR-Lex. eur-lex.europa.eu} Le recyclage ne peut pas éliminer à court terme la dépendance aux matières premières primaires, mais il peut réduire l’exposition aux perturbations des importations à mesure que les stocks de batteries arrivent à maturité.

Les politiques publiques ont traduit cet objectif stratégique en dispositifs de soutien financier. Les programmes du département de l’Énergie des États-Unis consacrés au traitement et à la fabrication des matériaux pour batteries prévoient un soutien cumulé de 6 milliards de dollars (USD) au titre de la Bipartisan Infrastructure Law.^{[3]U.S. Department of Energy. energy.gov} Dans l’Union européenne, le Critical Raw Materials Act fixe pour 2030 un objectif de référence selon lequel 25 % de la consommation annuelle de matières premières stratégiques doivent provenir du recyclage et limite à 65 % la dépendance à l’égard de tout pays tiers unique pour une matière stratégique. Ces mesures favorisent les projets capables d’établir un approvisionnement national traçable en matières secondaires, plutôt que d’exporter de la masse noire non traitée.

Obligations réglementaires strictes (règlement de l’UE sur les batteries, crédits de l’IRA pour les minerais critiques)

La conformité réglementaire modifie l’économie de la collecte et de la récupération des batteries.

Le règlement (UE) 2023/1542 crée des obligations élargies de responsabilité des producteurs et établit des exigences spécifiques aux matériaux en matière de récupération et de contenu recyclé pour les batteries mises sur le marché de l’UE. Le règlement impose, à compter d’août 2031, une teneur minimale en matières recyclées de 16 % pour le cobalt, de 85 % pour le plomb et de 6 % pour le lithium et le nickel ; il établit également des objectifs de récupération d’ici fin 2031 de 95 % pour le cobalt, le cuivre et le nickel, et de 80 % pour le lithium.

Ces obligations favorisent les procédés capables de démontrer la traçabilité des matériaux et leurs performances de récupération. Elles créent également une distinction commerciale entre un recycleur qui produit un matériau vérifié de qualité batterie et un autre qui transfère un matériau intermédiaire à un tiers. Aux États-Unis, les crédits d’impôt à l’investissement et les dispositions relatives à la production nationale prévues par les sections 48C et 45X complètent le financement fédéral des matériaux pour batteries, renforçant la pertinence financière des actifs nationaux de recyclage et de raffinage.

Engagements des constructeurs automobiles en faveur d’une chaîne d’approvisionnement en boucle fermée pour les batteries

Les dispositifs en boucle fermée deviennent une réponse pratique à l’incertitude concernant les matières premières et au respect des exigences relatives au contenu recyclé. L’accord entre Huayou Cobalt et LG Energy Solution illustre ce modèle : les parties ont établi un prétraitement à Nanjing et une régénération métallurgique à Quzhou afin de recycler les rebuts issus des activités chinoises de LG Energy Solution en matériaux destinés à la production de batteries. Ces dispositifs réduisent les contraintes liées au transport et au contrôle qualité, tout en fournissant aux recycleurs des volumes d’intrants plus prévisibles.

La valeur de ces accords dépasse les seuls volumes. Lorsque les recycleurs reçoivent des matériaux spécifiques à chaque composition chimique et conformes à des spécifications définies, ils peuvent concevoir des circuits hydrométallurgiques autour de plages de fonctionnement plus étroites et améliorer la régularité de leur production. Pour les fabricants de cellules et les constructeurs automobiles, la récupération contractualisée favorise la traçabilité, les objectifs de sécurisation des approvisionnements en matériaux et le respect des exigences relatives au contenu recyclé. Il en résulte une évolution progressive des achats ponctuels opportunistes vers des boucles de matériaux structurées.

Principaux freins

Coûts élevés de prétraitement et de logistique freinant la rentabilité du recyclage

Le recyclage des batteries commence par un problème de sécurité et de logistique avant de devenir une question métallurgique. Les packs diffèrent par le format des cellules, l’architecture de gestion thermique, l’état de santé et leur niveau d’endommagement. La décharge, l’isolement, le démantèlement et le transport de ces packs nécessitent une manutention qualifiée, des emballages spécialisés et un stockage contrôlé. Ces étapes sont particulièrement contraignantes lorsque les volumes collectés sont dispersés ou lorsqu’une installation ne dispose pas de systèmes automatisés adaptés aux configurations courantes des packs.

Les batteries lithium-ion endommagées, défectueuses et faisant l’objet d’un rappel entraînent des contraintes d’exploitation accrues. Selon les directives de l’U.S. EPA, les batteries endommagées, défectueuses ou faisant l’objet d’un rappel ne peuvent pas être transportées par voie aérienne et doivent respecter des exigences spécifiques d’emballage du U.S. Department of Transportation ; les cellules présentant une rupture peuvent entraîner l’application d’exigences relatives à la gestion des déchets dangereux avant leur recyclage. Ces contraintes confèrent un avantage aux opérateurs disposant de capacités établies en logistique inverse et en gestion des matières dangereuses, mais peuvent empêcher l’acheminement économique de matériaux pourtant valorisables vers un site de raffinage.

Volatilité des prix du cobalt et du lithium réduisant la prévisibilité des marges des recycleurs

Les revenus tirés des métaux récupérés restent exposés aux cours des matières premières, tandis que la construction des installations, l'obtention des autorisations et la qualification nécessitent des engagements pluriannuels. Le carbonate de lithium s'est établi en moyenne à environ 14 000 dollars (USD) par tonne en 2024, après avoir atteint 71 100 dollars (USD) par tonne en 2022. Aux États-Unis, la valeur des métaux issus des batteries lithium-ion, notamment le cobalt, le lithium et le nickel, a diminué de 40 à 60 % en 2024 par rapport aux niveaux de 2023, dans un contexte de suroffre.

Cette volatilité est particulièrement difficile pour les opérateurs dépendant d'une seule chimie ou d'un seul matériau récupéré. La réduction de la teneur en cobalt des nouvelles cathodes et la pénétration croissante des batteries LFP diminuent la valeur récupérable du cobalt et du nickel, ce qui accroît la dépendance à l'efficacité de la récupération du lithium, au coût de la collecte et aux prix contractuels. Les accords d'enlèvement fondés sur des formules et l'intégration verticale peuvent atténuer cette exposition, mais ils ne suppriment pas la nécessité de disposer de procédés flexibles capables de traiter des mélanges de matières premières variables.

Le marché deviendra également plus sensible à la chimie des batteries. Les matériaux riches en NMC permettent de récupérer du cobalt et du nickel, tandis que les matières premières LFP nécessitent une voie à moindre coût et une économie de récupération du lithium plus solide. À mesure que les volumes de batteries LFP augmentent, les capacités conçues sur la base des hypothèses de valeur historiques des batteries NMC pourraient subir une baisse de leurs marges, à moins d'être adaptées à un débit élevé, à un prétraitement rigoureux et à une récupération spécifique aux matériaux.

Analyse par segment du marché du recyclage des batteries de véhicules électriques (EV) et de la récupération des matériaux

Par procédé de recyclage

Le recyclage hydrométallurgique a généré 1 219,4 millions de dollars (USD) en 2025, soit 34,8 % des revenus du marché, et devrait progresser selon un taux de croissance annuel composé (CAGR) d'environ 31,8 %. Son rôle commercial repose sur la séparation sélective : la masse noire est lixiviée et traitée afin de récupérer des métaux individuels selon des spécifications adaptées aux chaînes d'approvisionnement en matériaux pour batteries. Cette voie est particulièrement pertinente lorsque la réglementation et les acheteurs exigent la récupération du lithium ainsi que du cobalt, du nickel et du cuivre.

Le traitement pyrométallurgique représentait 804,0 millions de dollars (USD), soit 22,9 % du marché. Il reste utile pour les matières premières mélangées ou contaminées, car le traitement thermique peut tolérer une certaine variabilité, mais il nécessite généralement un raffinage supplémentaire pour récupérer le lithium et produire des matériaux séparés de qualité batterie. Son CAGR prévu de 27,5 % reflète son utilisation continue lorsque la flexibilité des matières premières présente davantage de valeur que la sélectivité maximale des matériaux.

Le recyclage direct représentait 99,7 millions de dollars (USD) en 2025, soit 2,8 % des revenus du marché, mais devrait afficher la croissance la plus rapide, avec un CAGR d'environ 33,1 %. Le procédé vise à préserver ou à régénérer le matériau actif de la cathode plutôt qu'à le dissoudre en constituants élémentaires. Son potentiel est le plus élevé lorsque la chimie des matières premières est connue et que la dégradation peut être contrôlée ; sa principale limite réside dans la nécessité de démontrer de manière constante des performances de qualité batterie pour des matériaux variables.Le projet de Cylib à Dormagen illustre les efforts du secteur pour commercialiser une voie dédiée aux matériaux LFP et NMC, plutôt que de compter uniquement sur la récupération de la valeur des métaux.^{[4]American Battery Technology Company. americanbatterytechnology.com}

Le prétraitement et la production de masse noire constituaient la plus grande catégorie de procédés, générant 1 385,3 millions de dollars (USD) en 2025 et représentant 39,5 % des revenus. Cette position reflète la nécessité immédiate de sécuriser les packs, de les démanteler et de créer un produit intermédiaire transportable. Toutefois, une base de prétraitement en expansion sans capacité de raffinage proportionnelle peut exercer une pression sur les prix de la masse noire. L'enjeu stratégique ne réside donc pas uniquement dans le débit traité, mais aussi dans la capacité d'un producteur à disposer d'un débouché ou d'une voie en aval permettant de transformer la masse noire en un produit conforme.

Par chimie de batterie

Les batteries Li-ion ont généré 2 782,0 millions de dollars (USD) en 2025, représentant environ 79,3 % des revenus du marché, et devraient progresser à un taux de croissance annuel composé (CAGR) d'environ 31,4 %. Le NMC constitue le plus grand sous-segment du recyclage des batteries Li-ion en raison de sa vaste base installée et de sa teneur récupérable en nickel et en cobalt. Le LFP est le sous-segment affichant la croissance la plus rapide, ce qui reflète son utilisation croissante dans les véhicules électriques destinés au marché de masse. La plus faible teneur du LFP en cobalt et en nickel déplace l'accent économique vers la récupération du lithium, le rendement du traitement et la manutention à faible coût, plutôt que vers les revenus élevés tirés des métaux.

Les batteries NiMH représentaient 192,8 millions de dollars (USD), soit environ 5,5 % des revenus de 2025. Leur base installée dans les véhicules hybrides soutient un marché spécialisé pour le nickel et les matériaux associés. Le programme de recyclage de batterie à batterie de Toyota, établi en 2010, démontre le potentiel établi d'une boucle fermée pour la chimie NiMH et a été étendu au recyclage des batteries lithium-ion en 2015.^{[5]European Commission - Internal Market, Industry, Entrepreneurship and SMEs. single-market-economy.ec.europa.eu}

Les batteries au plomb ont généré 518,2 millions de dollars (USD) en 2025, représentant environ 14,8 % du marché. Le segment demeure commercialement distinct grâce à son utilisation dans les véhicules électriques industriels, les flottes d'engins de manutention, les équipements d'assistance au sol dans les aéroports et les applications hybrides start-stop. Ses infrastructures de collecte et de récupération sont généralement plus matures que celles des batteries lithium-ion. Le règlement (UE) 2023/1542 impose une efficacité de recyclage des batteries au plomb de 75 % d'ici à la fin de 2025 et de 80 % d'ici à la fin de 2030, ainsi que des objectifs de récupération du plomb de 90 % d'ici à la fin de 2027 et de 95 % d'ici à la fin de 2031. Le taux de croissance annuel composé (CAGR) d'environ 26,1 % du segment est inférieur à celui des batteries Li-ion, ce qui signifie que sa part relative diminue, même si les réseaux de collecte établis soutiennent la demande en valeur absolue.

Les autres chimies ont contribué à hauteur de 15,4 millions de dollars (USD) en 2025. Leur échelle plus réduite limite généralement les investissements dans des procédés dédiés et rend les usines flexibles multichimies plus pertinentes que les installations propres à une seule chimie.

Par récupération des matériaux

Le nickel constituait le plus grand segment de récupération des matériaux, avec 1 227,2 millions de dollars (USD) en 2025, soit 35,0 % des revenus, et devrait progresser à un taux de croissance annuel composé (CAGR) d'environ 31,0 %. Son importance est liée au NMC et aux cathodes à forte teneur en nickel, ainsi qu'au besoin des fabricants de batteries en produits chimiques à base de nickel de haute pureté plutôt qu'en nickel en vrac de qualité inférieure.

La récupération du cobalt a généré 1 065,1 millions de dollars (USD), soit 30,4 % du chiffre d'affaires. Le cobalt reste précieux, mais son rôle à moyen terme est complexifié par les conceptions de cathodes qui réduisent sa teneur et par l'adoption croissante des batteries LFP. Les recycleurs capables de séparer plusieurs matériaux sont moins exposés à cette transition chimique que ceux dont le modèle économique repose principalement sur le cobalt.

La récupération du lithium a représenté 701,5 millions de dollars (USD), soit 20,0 % du chiffre d'affaires en 2025, et constitue le segment de matériaux affichant la croissance la plus rapide, avec un taux de croissance annuel composé (CAGR) d'environ 33,1 %. Sa valeur tient à sa pertinence pour les batteries NMC comme pour les batteries LFP, ainsi qu'à l'intérêt croissant des pouvoirs publics pour un approvisionnement national en lithium. La Banque mondiale prévoit que la demande de lithium pourrait augmenter d'environ 488 % par rapport à 2020 afin d'atteindre les objectifs en matière d'énergie propre. Cette évolution renforce l'importance stratégique du lithium secondaire, tandis que les fluctuations des prix rendent indispensables une récupération efficace et la qualification des produits.

Le cuivre a généré 293,3 millions de dollars (USD), soit 8,4 % du chiffre d'affaires, et le manganèse a représenté 138,9 millions de dollars (USD), soit 4,0 %. Tous deux sont d'importants coproduits qui améliorent la rentabilité globale des packs, mais leur importance commerciale dépend de la capacité de la séparation en amont à limiter la contamination. Les autres matériaux récupérés ont contribué à hauteur de 82,4 millions de dollars (USD).

Par source des batteries

Les rebuts de fabrication constituaient le principal segment de source en 2025, avec 2 032,0 millions de dollars (USD), soit environ 57,9 % du chiffre d'affaires. Ils sont généralement concentrés à proximité de la production de cellules, leur composition est connue et ils sont plus faciles à contractualiser que les matériaux en fin de vie. Ces caractéristiques réduisent les coûts de collecte et de tri, ce qui permet aux affineurs de fonctionner de manière plus régulière. À mesure que les rendements de fabrication des cellules s'améliorent, la quantité de rebuts générée par unité produite pourrait diminuer, mais l'augmentation des capacités des gigafactories devrait soutenir la poursuite de la croissance des volumes absolus.

Les batteries de véhicules électriques (EV) en fin de vie ont généré 1 139,7 millions de dollars (USD), soit environ 32,5 % du chiffre d'affaires. Leur part devrait augmenter à mesure que le parc de véhicules électriques en circulation vieillit. Contrairement aux rebuts, les batteries en fin de vie nécessitent des systèmes de collecte, des diagnostics et des décisions concernant leur réparation, leur déploiement en seconde vie ou leur recyclage. Leur croissance crée la meilleure opportunité à long terme pour les opérateurs qui associent logistique inverse, traitement de plusieurs chimies et récupération certifiée.

Les batteries défectueuses et rappelées ont représenté 336,7 millions de dollars (USD), soit environ 9,6 % du chiffre d'affaires. Cette catégorie comprend les rebuts issus du cycle de formation, les défaillances en cours de production et les rappels sur le terrain. Elle comporte une composante de services plus importante que les rebuts standard, car les batteries peuvent nécessiter une gestion des risques thermiques, un emballage spécialisé, un stockage isolé et une décharge contrôlée. Les directives de l'EPA sur les batteries endommagées, défectueuses et rappelées en font un flux soumis aux exigences de conformité plutôt qu'une matière première pouvant être gérée uniquement en fonction de sa valeur marchande.

La source de la matière d'entrée détermine le modèle opérationnel. Les rebuts de fabrication assurent un débit stable et une chimie étroitement contrôlée ; les batteries en fin de vie et les batteries défectueuses constituent l'enjeu stratégique à long terme, mais nécessitent des capacités de collecte, de sécurisation et de tri. Les investissements les plus durables dans les procédés seront ceux qui pourront s'adapter à une composition évolutive de matériaux NMC et LFP tout en préservant plusieurs voies de valorisation.

Analyse régionale du marché du recyclage des batteries de véhicules électriques (EV) et de la récupération des matériaux

Amérique du Nord

L’Amérique du Nord a généré 385,6 millions de dollars (USD) en 2025 et devrait progresser à un taux de croissance annuel composé (CAGR) d’environ 29,4 % jusqu’en 2035. Les États-Unis représentaient 320,8 millions de dollars (USD), tandis que le Canada contribuait à hauteur de 64,9 millions de dollars (USD). La politique américaine soutient le traitement national des matériaux pour batteries par l’intermédiaire des programmes du DOE et des mesures d’incitation en faveur de la fabrication d’équipements liés aux énergies propres, créant ainsi un environnement de financement propice aux installations de recyclage avant que les flux de matières en fin de vie n’atteignent leur pleine maturité.^{[6]U.S. Geological Survey. usgs.gov}

Le marché américain devrait rester principalement porté par les rebuts à court terme, car les pôles de fabrication de cellules et de véhicules peuvent fournir un volume régulier de matériaux. Cette situation incite fortement les recycleurs à s’implanter à proximité des usines de batteries et des corridors de production automobile, plutôt qu’à proximité des seuls volumes actuels de véhicules arrivant en fin de vie. ABTC a obtenu un contrat de 20 millions de dollars (USD) du DOE dans le cadre du programme consacré aux matériaux pour batteries de la loi bipartisane sur les infrastructures, pour son projet de recyclage à Fernley, dans le Nevada, avec un objectif initial de capacité de 20 000 tonnes métriques par an et un objectif de montée en puissance à 100 000 tonnes métriques par an.^{[7]Altilium. altilium.tech}

Le rôle du Canada est lié aux flux transfrontaliers de matériaux en Amérique du Nord et à sa proximité avec les sites de fabrication automobile américains. Le développement de son marché dépendra de l’organisation de la collecte, de la production de masse noire et du raffinage hydrométallurgique en tant qu’installations régionales complémentaires, plutôt que comme sites isolés concurrents.

Europe

L’Europe a généré 658,0 millions de dollars (USD) en 2025 et devrait afficher le CAGR régional le plus élevé, d’environ 32,9 %. Le règlement de l’UE sur les batteries établit un calendrier clair en matière de conformité pour la collecte, la récupération, le contenu recyclé et la responsabilité des producteurs, ce qui rend la croissance européenne davantage portée par la réglementation que celle de la plupart des autres marchés. Le règlement sur les matières premières critiques et le règlement pour une industrie « zéro net » renforcent cette orientation en soutenant les projets stratégiques de recyclage et la sécurisation nationale des approvisionnements en matériaux.

L’Allemagne représentait 239,1 millions de dollars (USD) en 2025 et constitue le principal marché industriel européen du recyclage. Cylib a obtenu 63,4 millions d’euros en décembre 2025 dans le cadre du programme STARK de l’Allemagne pour construire une installation à Dormagen dotée d’une capacité combinée de recyclage de batteries LFP et NMC de 60 000 tonnes par an. Le partenariat conclu en avril 2026 entre TSR Group, qui fait partie de REMONDIS Group, et BASF associe le démontage des batteries, leur décharge, la logistique, la production de masse noire et le traitement des fractions métalliques à l’installation de BASF spécialisée dans la masse noire à Schwarzheide. Ces évolutions indiquent que la concurrence allemande fera de plus en plus intervenir des groupes de logistique des déchets et des entreprises de matériaux chimiques, au même titre que des recycleurs spécialisés.

Le Royaume-Uni développe une capacité nationale de raffinage malgré son statut hors de l’UE. Altilium a reçu 18,5 millions de livres sterling (GBP) du fonds DRIVE35 Scale-Up en avril 2026 pour son installation ACT3 à Plymouth, conçue pour traiter jusqu’à 24 000 batteries de véhicules électriques par an et récupérer un précipité mixte d’hydroxydes de nickel, du sulfate de lithium et du graphite. L’objectif commercial consiste à réduire la dépendance aux exportations de matériaux intermédiaires tout en maintenant la compatibilité avec la chaîne d’approvisionnement européenne des batteries.

La France bénéficie de la production automobile et des rebuts liés à la fabrication de cellules.

LG Energy Solution et Derichebourg ont annoncé en avril 2025 une coentreprise de recyclage destinée à traiter 20 000 tonnes par an dans une installation française à partir de 2028, en reliant les rebuts de production d’une usine polonaise et les batteries françaises en fin de vie à l’approvisionnement en matériaux recyclés.

Le marché italien dépend davantage des itinéraires de raffinage transfrontaliers, tandis que la base espagnole d’assemblage automobile et d’investissements dans les batteries crée une opportunité croissante liée aux rebuts de production.

Les Pays-Bas disposent d’avantages en tant que plateforme logistique et de négoce de la masse noire grâce à leurs ports et à leur proximité avec les sites de production européens. La Suède combine une infrastructure industrielle de recyclage avec une base émergente de fabrication de cellules ; le réseau nordique de Stena Recycling soutient la collecte et le prétraitement. La très forte pénétration des véhicules électriques en Norvège en fait un indicateur précoce du calendrier d’apparition des volumes de batteries en fin de vie, les cohortes plus anciennes de véhicules électriques entrant dans le flux de retour avant celles de nombreux marchés voisins.

Asie-Pacifique

L’Asie-Pacifique constituait le plus grand marché régional, évalué à 2 367,5 millions de dollars (USD) en 2025, et devrait progresser à un taux de croissance annuel composé (CAGR) d’environ 30,2 %. La Chine représentait 1 886,3 millions de dollars (USD), ce qui reflète l’importance de son parc de véhicules électriques, de sa base de fabrication de batteries et de son cadre officiel de collecte. Les mesures provisoires chinoises de 2018 confient aux constructeurs automobiles la responsabilité de la collecte et du recyclage, tandis que le système de points de collecte du MIIT soutient un réseau certifié de récupération. Cette combinaison permet aux recycleurs chinois d’accéder plus tôt aux rebuts de production comme aux matériaux réglementés issus des batteries en fin de vie.

L’avantage d’échelle de la Chine est renforcé par son intégration verticale. CATL et GEM associent le recyclage à la production de matériaux pour batteries, tandis que Zhejiang Huayou Cobalt relie les métaux, les matériaux de cathode et le recyclage. L’accord conclu en août 2023 entre Huayou et LG Energy Solution a créé une boucle fermée reliant le prétraitement et la régénération métallurgique aux rebuts de production des sites chinois de LG. Cette structure est importante, car elle réduit l’exposition aux matériaux intermédiaires et aligne la production issue de la récupération sur la demande de matériaux de cathode.

L’Inde se développe à partir d’une base plus réduite, mais ses règles de gestion des déchets de batteries et ses mesures incitatives en faveur de la production de cellules à chimie avancée créent à la fois des obligations réglementaires et des opportunités liées aux rebuts de production. Le dispositif PLI pour le stockage par batteries ACC prévoit une enveloppe de 18 100 crores INR, soutenant une base nationale de fabrication de cellules qui devra à terme disposer de capacités de recyclage. LOHUM Cleantech et Gravita India sont des acteurs locaux pertinents, car leurs activités associent la récupération des matériaux des batteries à des capacités établies de recyclage et de collecte.

Le Japon conserve une opportunité significative de récupération du NiMH grâce à son parc de véhicules hybrides et à ses programmes établis de recyclage des constructeurs. Le programme de longue date de Toyota consacré à la transformation des batteries en nouvelles batteries illustre la manière dont les systèmes de retour peuvent préserver la valeur des matériaux lorsque la chimie et la propriété sont traçables. Les fabricants de cellules sud-coréens développent leurs liens avec le recyclage afin de répondre aux exigences européennes relatives au contenu recyclé ; le plan de développement de l’industrie des batteries usagées du pays pour 2024 comprenait une orientation vers la certification des matériaux recyclés ainsi que des mesures d’évaluation des performances des batteries.

Le rôle de l’Australie associe un marché national émergent du recyclage des batteries de véhicules électriques à sa position de premier producteur mondial de spodumène, avec environ 88 000 tonnes en 2024. Cette situation crée une base stratégique pour le prétraitement et la récupération des matériaux sur le territoire national, plutôt que pour l’exportation de toute la valeur liée aux batteries par l’intermédiaire des filières de minerais primaires. La base indonésienne de traitement du nickel lui confère une pertinence à long terme pour les matériaux de batteries, bien que les matières premières destinées au recyclage en soient encore à un stade précoce. La base automobile de la Thaïlande et sa politique EV30@30 créent une demande future en matière de rebuts de production et de batteries en fin de vie, tandis que la base croissante du Vietnam dans la fabrication de véhicules électriques et de composants de batteries, ainsi que la position logistique de la Malaisie, soutiennent les opportunités régionales de collecte et de traitement.

Amérique latine

L'Amérique latine a généré 55,4 millions de dollars (USD) en 2025 et devrait progresser à un taux de croissance annuel composé (CAGR) d'environ 23,3 %. Le Brésil représentait 21,9 millions de dollars (USD) et dispose de la plus grande base industrielle à court terme de la région. Son potentiel ne repose pas uniquement sur le retrait des véhicules électriques destinés au transport de passagers ; les batteries industrielles, la fabrication locale de véhicules et la capacité de traitement des minerais peuvent soutenir les premières activités de prétraitement et de collecte.

Le Mexique est relié aux chaînes d'approvisionnement nord-américaines par la fabrication automobile et la relocalisation à proximité. La priorité commerciale devrait probablement être la gestion sous contrat des déchets de fabrication et leur traitement, avec une intégration possible aux réseaux de récupération des États-Unis et du Canada. L'importance du Chili tient à ses réserves de lithium d'environ 9,3 millions de tonnes, tandis que l'Argentine a produit environ 18 000 tonnes de lithium en 2024 et détenait environ 4 millions de tonnes de réserves. Les deux pays disposent d'un potentiel à plus long terme pour intégrer le recyclage au développement de la chaîne de valeur des minerais, bien que les volumes nationaux de retrait des véhicules électriques restent comparativement limités. Le principal risque est que les matériaux régionaux soient exportés sous forme de produits intermédiaires au lieu de soutenir le raffinage local et la production qualifiée de matériaux pour batteries.

Moyen-Orient et Afrique

Le Moyen-Orient et l'Afrique ont généré 41,9 millions de dollars (USD) en 2025 et devraient progresser à un taux de croissance annuel composé (CAGR) d'environ 26,4 %. L'Afrique du Sud représentait 22,5 millions de dollars (USD), soutenue par l'utilisation de batteries industrielles, la fabrication automobile, l'expertise minière et le potentiel de traitement régional de la masse noire. Son marché immédiat devrait davantage être lié aux activités industrielles et manufacturières qu'à la collecte à grande échelle de batteries de véhicules électriques en fin de vie.

Les Émirats arabes unis établissent une première référence régionale. En janvier 2026, le ministère de l'Énergie et des Infrastructures des Émirats arabes unis, BEEAH Group et LOHUM ont annoncé une coentreprise destinée à créer la première installation de recyclage à grande échelle de batteries de véhicules électriques des Émirats arabes unis, à Al Saja'a, à Sharjah. L'installation doit traiter 1 500 tonnes de batteries lithium-ion en 2026, doubler sa capacité d'ici sa troisième année et fournir des services de recyclage ainsi que des services de seconde vie. L'Arabie saoudite reste à un stade plus précoce, mais les objectifs d'électrification des flottes fixés dans le cadre de Vision 2030 et le développement des infrastructures pour véhicules électriques créent une justification future pour la mise en place de capacités locales de collecte et de gestion des batteries.

Les régions émergentes offrent un ensemble d'opportunités distinct. L'Inde, les Émirats arabes unis, le Brésil, le Chili, l'Argentine, l'Indonésie et l'Afrique du Sud peuvent se positionner autour des déchets de fabrication locaux, du traitement des minerais, des batteries industrielles ou de la logistique régionale avant l'arrivée de volumes importants de batteries de véhicules électriques en fin de vie. Leur principal défi consiste à éviter de devenir de simples territoires de collecte ou d'exportation de masse noire sans établir des capacités suffisantes de raffinage, de certification et d'écoulement pour conserver la valeur des matériaux.

Part de marché et paysage concurrentiel du marché du recyclage et de la récupération des matériaux issus des batteries de véhicules électriques (EV)

Le marché est modérément concentré. CATL détenait 17,2 % des revenus mondiaux en 2025, suivi de Li-Cycle avec 14,8 %, de GEM avec 12,0 %, d'Umicore avec 9,0 %, de Redwood Materials avec 8,0 %, d'Ecobat avec 5,5 % et de Glencore avec 4,3 %. Les cinq plus grandes entreprises représentaient environ 61 % des revenus. Cette concentration reflète la forte intensité capitalistique du raffinage, l'importance de produire des matériaux conformes aux exigences de qualification et la valeur des relations avec les fabricants de cellules et les fabricants d'équipements d'origine (OEM) pour sécuriser l'approvisionnement en matières premières secondaires.

La position de CATL est soutenue par l'intégration verticale entre la production et le recyclage des batteries. Ses activités de recyclage, notamment la plateforme Brunp, peuvent utiliser les rebuts de fabrication et les matériaux récupérés au sein d'un écosystème plus vaste de matériaux pour batteries. GEM associe le recyclage à la production de matériaux secondaires et occupe une position indépendante importante dans la chaîne de valeur chinoise des matériaux pour batteries.

La part de 14,8 % de Li-Cycle reflète l'ampleur attribuée à son modèle en antennes et hubs, qui sépare le traitement mécanique local du raffinage hydrométallurgique centralisé. Son positionnement concurrentiel dépend de sa capacité à transformer l'accès dispersé aux batteries en flux de masse noire économiquement viables et à achever sa capacité de raffinage en aval.

La position d'Umicore en Europe est soutenue par ses capacités en science des matériaux et en raffinage, qui correspondent aux exigences de l'UE en matière de traçabilité de la récupération et de contenu recyclé. Redwood Materials est positionnée autour du traitement en boucle fermée en Amérique du Nord et de l'approvisionnement en composants de batteries. Le DOE a proposé à Redwood un engagement conditionnel pouvant atteindre 2 milliards de dollars (USD) dans le cadre du programme de fabrication de véhicules à technologies avancées (Advanced Technology Vehicles Manufacturing) pour son campus du Nevada, afin de soutenir une capacité destinée à fournir de la feuille de cuivre pour anodes et des précurseurs de matériaux actifs de cathode pour plus d'un million de véhicules électriques par an à pleine production.^{[8]Huayou. huayou.com}

Ecobat associe une expérience établie dans le recyclage des batteries à une présence croissante dans le recyclage des batteries lithium-ion. En avril 2025, la société a fait état de trois usines de recyclage de batteries lithium-ion pleinement opérationnelles à Hettstedt, Casa Grande et Darlaston, avec une capacité combinée actuelle de 10 000 tonnes par an et des projets visant à atteindre 25 000 tonnes. La participation de Glencore repose sur ses capacités de traitement et de commercialisation des matières premières, qui peuvent offrir des débouchés commerciaux aux métaux récupérés.

Cirba Solutions est positionnée autour de la collecte en Amérique du Nord et du traitement de plusieurs chimies. Fortum s'appuie sur ses capacités nordiques en matière d'économie circulaire et de traitement industriel pour soutenir la récupération des matériaux de batteries. ABTC développe des capacités de production de matériaux pour batteries et de recyclage à Fernley, dans le Nevada, avec le soutien du contrat confirmé du DOE. Veolia apporte des capacités de gestion des déchets dangereux et de services industriels particulièrement adaptées à la collecte, au prétraitement et à la gestion de la sécurité.

Accurec-Recycling et SNAM Groupe apportent une expérience européenne du traitement des batteries pour plusieurs chimies. Gravita India associe sa plateforme de recyclage plus large au flux émergent de batteries lithium-ion retournées en Inde. SK Tes, Stena Recycling et LOHUM Cleantech sont positionnées autour de réseaux régionaux de collecte et du développement de leurs activités de recyclage de batteries sur plusieurs marchés.

Zhejiang Huayou Cobalt opère dans les domaines des métaux pour l'énergie, des matériaux pour batteries et du recyclage. Fondée en 2002 et cotée à la Bourse de Shanghai depuis 2015, la plateforme de recyclage de batteries de l'entreprise à Quzhou traite 65 000 tonnes de blocs-batteries par an et est intégrée à la récupération hydrométallurgique ainsi qu'à la production de matériaux précurseurs. Son procédé de recyclage atteint une efficacité d'extraction de la masse noire de 98,5 % et des taux d'extraction du lithium d'environ 95 %, tandis que les taux d'extraction du cobalt et du nickel dépassent 98,5 %. Le partenariat avec LG Energy Solution, officialisé en août 2023, constitue un exemple direct de traitement en boucle fermée, des rebuts de fabrication aux matériaux régénérés utilisés dans la production de cellules. En 2025, les expéditions de cathodes ternaires de Huayou ont atteint environ 100 000 tonnes et ses expéditions de produits à base de nickel ont dépassé 292 000 tonnes de métal. Ses activités liées au cobalt en RDC, ses actifs de traitement du nickel par HPAL en Indonésie ainsi que ses installations chinoises de raffinage et de production de matériaux pour cathodes forment ensemble un modèle d'approvisionnement intégré verticalement, reliant l'extraction minière en amont au recyclage des batteries, puis à la production de matériaux pour cathodes.

Aqua Metals développe des approches électrochimiques de récupération des métaux, tandis que Cylib met au point une capacité de recyclage industrielle dédiée aux matières premières LFP et NMC. Green Li-ion Pte se concentre sur la régénération des matériaux de cathode et le traitement circulaire des matériaux pour batteries. Dans le paysage concurrentiel, les principaux facteurs de différenciation sont l'accès aux matières premières, la capacité à traiter plusieurs chimies en toute sécurité, le rendement de récupération, la qualification de produits de qualité pour batteries et la proximité des marchés finaux réglementés.

Évolutions récentes du secteur

• Avril 2026 : Altilium a obtenu 18,5 millions de livres sterling (GBP) du fonds DRIVE35 Scale-Up Fund pour son usine de recyclage ACT3 à Plymouth, au Royaume-Uni. Le projet est conçu pour traiter jusqu'à 24 000 batteries de véhicules électriques (EV) par an et récupérer du nickel, du lithium et du graphite destinés aux chaînes d'approvisionnement des batteries.

• Avril 2026 : TSR Group, qui fait partie du groupe REMONDIS, et BASF ont annoncé un partenariat stratégique pour le recyclage des batteries de véhicules électriques en Europe. Cette collaboration couvre le démantèlement, la décharge, la production de masse noire, le traitement des fractions métalliques et la logistique associée, l'exploitation de BASF à Schwarzheide fournissant des capacités de traitement en aval de la masse noire.

• Janvier 2026 : le ministère de l'Énergie et des Infrastructures des Émirats arabes unis, BEEAH Group et LOHUM ont annoncé une coentreprise dédiée à une installation de grande capacité de recyclage et de réutilisation des batteries de véhicules électriques à Sharjah. La capacité de traitement initiale est prévue à 1 500 tonnes de batteries lithium-ion en 2026.

• Décembre 2025 : Cylib a reçu 63,4 millions d'euros (EUR) dans le cadre du programme STARK de l'Allemagne pour son usine de recyclage de Dormagen. Le projet est conçu pour traiter 30 000 tonnes par an de matériaux LFP et 30 000 tonnes par an de matériaux NMC, soit un total de 60 000 tonnes par an.

• Avril 2025 : Ecobat a annoncé que ses installations de recyclage des batteries lithium-ion en Allemagne, aux États-Unis et au Royaume-Uni étaient devenues opérationnelles au cours d'une période de 12-month, offrant une capacité actuelle combinée de 10 000 tonnes par an.