부품 실장기 시장 규모 및 점유율 2026-2035

부품 실장기 시장 규모

부품 실장기 시장 규모는 2025년 28억 미국 달러로 추정되며, 4.9%의 연평균성장률(CAGR)로 확대되어 2035년에는 46억 미국 달러에 이를 전망입니다. 수요는 단순한 실장 처리량보다 더 작은 부품을 일관되게 실장하면서 잦은 제품 변경, 추적성 요건 및 더욱 엄격해진 공정 허용 범위를 관리해야 하는 제조업체의 필요에 의해 형성되고 있습니다.

0201 및 01005 부품과 관련된 취급 요건은 카메라 시스템, 피더의 반복 정밀도 및 모션 제어가 선택적 업그레이드가 아니라 핵심 구매 기준이 된 이유를 보여줍니다 ^{[1]Electronic Design, "How to Handle Small Components," electronicdesign.com.}.

고속 표면실장기술(SMT) 라인은 점차 연결형 생산 시스템으로 구성되고 있습니다. SECS/GEM 및 IPC-CFX와 같은 표준 및 아키텍처는 장비 수준의 데이터가 공장 제어 및 품질 관리 워크플로로 이동할 수 있도록 지원하며, 이에 따라 실장기는 피더, 검사, 자재 물류 및 유지보수가 관여하는 보다 광범위한 의사결정 체계의 일부가 되고 있습니다 ^{[2]SEMI, "Smart Backend Assembly Factory for Industry 4.0," semi.org.}. 이로 인해 실장 편차를 조기에 식별하고 자재 또는 프로그램 변경에 장시간의 라인 중단 없이 대응할 수 있는 장비의 가치가 높아지고 있습니다.

시장에서는 자동화 라인을 추구하는 대량 전자제품 생산업체와 더 낮은 자본 투입으로 유연성을 필요로 하는 중소 제조업체 간의 수요가 양분되는 양상도 나타납니다. 소비자 기기 주기, 자동차 전동화, 산업용 제어 시스템, 의료 전자기기 및 통신 하드웨어는 동일한 생산 조건을 요구하지 않습니다. 이에 따라 모듈형 플랫폼, 구성 가능한 헤드 및 소프트웨어 기반 전환 기능은 완전한 라인을 재설계하지 않고도 여러 수요 프로파일에 대응할 수 있는 중요한 수단이 되고 있습니다.

소형화는 이러한 변화를 더욱 강화하고 있습니다. 부품 패키지가 소형화될수록 실장 공차, 기판 취급, 노즐 선택 및 광학 검증은 상호 의존적으로 작용합니다. 특히 실장 오류가 과도한 재작업 비용이나 인증 비용을 초래할 수 있는 자동차 및 통신 분야에서는 이러한 접점 전반의 공정 위험을 줄이는 플랫폼에 장비 투자가 집중될 가능성이 높습니다.

주요 성장 요인

전자 부품의 소형화

더 작아진 수동 부품과 고밀도 기판 레이아웃으로 인해 실장 편차에 따른 비용이 증가하고 있습니다. 미세 피치 조립에는 안정적인 영상 촬영, 정밀하게 제어되는 움직임, 반복 가능한 부품 취급이 필요합니다. 미세한 정렬 오차도 납땜 접합부의 무결성과 후공정 검사 수율에 영향을 줄 수 있기 때문입니다. 0201 및 01005 부품과 관련된 요구사항으로 인해 기판이 다음 공정으로 이동하기 전에 부품의 방향과 실장 위치를 검증하는 비전 시스템에 대한 수요가 확대되고 있습니다.

이러한 성장 요인은 스마트폰을 넘어 다양한 분야로 확대되고 있습니다. 웨어러블 기기, 의료기기, 자동차 제어 장치 및 통신 모듈은 모두 제한된 기판 공간에서 더 높은 기능을 구현하고자 합니다. 이에 따라 단순히 소형 부품을 처리하는 장비가 아니라, 다양한 패키지 크기와 커넥터, 민감한 소자가 함께 배치된 기판에서도 공정 능력을 유지할 수 있는 장비에 대한 수요가 발생하고 있습니다.

인더스트리 4.0 및 스마트 팩토리로의 전환

연결형 제조 환경은 실장 장비의 역할을 독립적인 생산 자산에서 운영 데이터의 원천으로 변화시키고 있습니다. 스마트 팩토리 아키텍처는 장비 연결성을 활용해 조립 작업 전반에서 자재, 프로그램, 유지보수 및 품질 정보를 조율합니다. 이러한 환경에서는 가동 중단을 예방할 수 있도록 피더 상태, 프로그램 준비 상태 및 장비 상태 신호를 적시에 제공하는 시스템의 가치가 더욱 높아지고 있습니다.

Panasonic의 NPM-GW는 이러한 제품 개발 방향을 보여주는 사례입니다. Autonomous Factory 접근 방식은 모듈형 실장 플랫폼에 피더 자동화와 AI 기반 생산 조정을 결합해 변화하는 공급 상황에 대응하도록 설계되었습니다 ^{[3]Panasonic Connect, "NPM-GW Modular Placement Machine and Autonomous Factory," connect.na.panasonic.com.}. 이는 공급업체의 장비 차별화가 단순히 외형적인 CPH 성능뿐 아니라 제어 계층의 품질과 라인 수준의 작업 흐름과의 통합 수준에 점점 더 좌우된다는 점을 시사합니다.

전기차 전장 수요 증가

전기차에는 배터리 관리 시스템, 전력 전자 장치, 첨단 운전자 보조 시스템, 센서 및 연결 모듈이 탑재되므로 내연기관 차량보다 고부가가치 PCB가 상당히 많이 포함됩니다 ^{[4]TrendForce, "EVs to Uncover the Gold Mine for High-Value PCBs," trendforce.com.}. 이러한 조립품은 높은 신뢰성 요건과 기존 부품 및 특수 부품의 조합을 동시에 충족해야 하므로, 반복 가능한 실장과 추적 가능한 공정 제어에 대한 수요가 증가하고 있습니다.

자동차 수요는 제품 다양성을 지원할 수 있는 장비에도 유리하게 작용합니다. 차량 플랫폼과 전자 아키텍처는 소비자 전자제품보다 느리게 발전하지만, 인증 주기가 더 길고 결함 발생 시 영향도 더 큽니다. 따라서 실장 품질을 기록하고, 변화하는 기판 설계에 대응하며, 안정적인 생산량을 유지할 수 있는 장비는 자동차 중심의 전자제품 제조에서 더욱 중요한 역할을 차지할 수 있습니다.

주요 제약 요인

높은 초기 자본 지출

현대적인 실장 라인에는 실장기 이상의 설비가 필요합니다. 구매자는 피더, 검사 장비, 프로그래밍, 기판 처리, 설치, 교육 및 서비스 지원 비용도 함께 예산에 반영해야 합니다.

경제적 부담은 주문 구성이 자본 비용을 회수하기 전에 바뀔 수 있는 위탁 제조업체와 소규모 생산업체에 특히 크게 작용합니다. 저가형 장비는 진입 장벽을 낮출 수 있지만, 복잡도가 높은 제품을 지속적으로 생산하는 데 필요한 실장 정확도, 피더 용량 또는 자동화 수준을 제공하지 못할 수 있습니다.

현지 서비스 인프라가 제한적인 시장에서는 자본 제약이 더욱 두드러집니다. 장비의 실질적인 비용에는 가동 중단 위험, 예비 부품의 가용성, 구성 또는 유지보수 문제 발생 후 생산 라인을 복구하는 데 필요한 시간이 포함됩니다. 이에 따라 공급업체의 직접 지원 체계가 충분히 구축되지 않은 시장에서는 유통업체와 부가가치 리셀러의 역할이 더욱 중요해집니다.

다품종 생산을 위한 프로그래밍의 복잡성

다품종 생산은 대량 생산과는 다른 제약 요인을 만듭니다. 잦은 보드 변경에는 신뢰할 수 있는 부품 라이브러리, 피더 설정, 실장 프로그램 및 검증 절차가 필요합니다. 운영상의 위험은 단순히 설정 시간이 길어지는 데 그치지 않습니다. 잘못된 부품 할당이나 부적절한 비전 파라미터로 인해 보드에 더 많은 부가가치가 추가된 후에야 발견되는 결함이 발생할 수 있습니다.

소프트웨어가 실장 데이터, 자재 정보 및 검사 결과를 연계하면 자동화를 통해 이러한 부담을 줄일 수 있습니다. 그러나 그 효과는 데이터 품질과 작업자 역량에 따라 달라집니다. 프로그래밍 인력이 제한적인 제조업체는 고급 시스템이 이론적으로 더 높은 처리량을 제공하더라도 작업 흐름이 단순한 장비를 계속 선호할 수 있습니다.

전기자동차 전장 부문은 단기적인 소비자 기기 교체 주기보다 장기적인 수요원을 제공하지만, 모든 공급업체가 자동차 부문의 기회를 동일하게 확보할 수 있는 것은 아닙니다. 시스템은 인증 요건에 따라 반복성, 문서화 및 안정적인 성능을 입증해야 합니다. 자동차용 실장을 처리량 문제가 아닌 공정 제어 문제로 접근하는 장비 공급업체가 해당 수요를 확보하는 데 더 유리한 위치에 있습니다.

픽 앤 플레이스 장비 시장 부문별 분석

유형별

자동 픽 앤 플레이스 장비는 2025년 시장 매출의 35.9%를 차지했으며, 이는 10억 미국 달러에 해당합니다. 또한 2035년까지 연평균성장률(CAGR) 5.5%로 확대될 전망입니다. 이러한 성장은 스마트폰, 자동차 및 인더스트리 4.0 생산 환경에서 통합 자재 처리, 높은 실장 속도 및 일관된 정확성이 필요해진 데 따른 것입니다. 자동 시스템은 계획되지 않은 가동 중단이나 실장 결함으로 인한 비용이 더 높은 초기 투자 비용을 초과하는 경우 점점 더 많이 선택되고 있습니다.

용량별

최대 10,000 CPH 등급은 시제품 제작, 수리, 파일럿 생산 및 초급 생산에 활용됩니다. 정격 속도 6,000~7,000 CPH, 44개의 피더 위치 및 상향형 비전 시스템을 갖춘 SMTmax의 QM-4044는 이 등급에서 기대되는 구성을 보여줍니다. 즉, 제한적이지만 유용한 자동화 기능과 소형 설치 면적을 결합한 구성입니다 ^{[6]SMTmax, "QM-4044 Pick-and-Place Machine," smtmax.com.}

시간당 1만~2만 회(10,000~20,000 CPH) 등급은 대량 생산 라인에 필요한 높은 자본 투입 없이 생산량을 한 단계 높여야 하는 제조업체를 대상으로 합니다. 특히 지역 전자 제조 서비스(EMS) 제공업체, 산업용 전자제품 제조업체, 여러 유형의 기판을 병행하는 기업에 적합합니다. 이 범위에서는 정격 속도보다 피더 용량, 소프트웨어 사용 편의성, 전환 시간이 실제 생산성에 더 큰 영향을 미치는 경우가 많습니다.

시간당 2만 회(20,000 CPH)를 초과하는 구간에서는 대량 생산량, 실장 안정성, 라인 통합성이 장비 선택을 좌우합니다. Juki의 RS-2는 TAKUMI 헤드를 사용해 50,000 CPH에 도달하며, ASMPT의 SIPLACE TX micron은 0201 미터법 부품에 대해 ±10µm의 정확도로 최대 93,000 CPH를 구현하도록 설계되었습니다. 따라서 고성능 등급은 단일한 동질적 부문이 아닙니다. 일부 구매자는 부품 밀도와 정확도를 우선시하는 반면, 다른 구매자는 여러 레인과 제품 변형 전반에서 처리량을 우선시합니다.

기술별

비전 기반 시스템은 2025년 시장의 41.08%를 차지했으며, 시장 규모는 12억 미국 달러로 평가되었습니다. 광학 인식은 실장 전에 부품 식별, 방향 제어 및 미세 피치 정렬을 지원합니다. 기판 밀도와 부품 종류가 증가해 수동 검증이 현실적으로 어려운 환경에서 이러한 기능의 중요성이 점점 커지고 있습니다.

힘 기반 시스템은 시장 매출의 약 26.7%를 차지했습니다. 이 시스템의 가치는 커넥터, 이형 부품 및 제어된 실장 압력이 필요한 민감한 장치를 다루는 용도에서 가장 분명하게 나타납니다. 예를 들어 ASMPT의 SIPLACE TX 플랫폼은 커넥터 및 이형 부품 처리를 위해 Twin Head에서 1~100N의 힘 범위를 제공하며, 이는 힘 제어가 광학 정밀도를 대체하기보다는 상호 보완하는 기술인 이유를 보여줍니다 ^{[5]ASMPT SMT, "SIPLACE TX Placement Platform," smt.asmpt.com.}.

용도별

소비자 전자제품은 스마트폰, 태블릿, 웨어러블 및 커넥티드 기기가 높은 생산량과 잦은 설계 변경을 동시에 요구하기 때문에 여전히 실장 물량의 주요 원천입니다. 이 부문에 장비를 공급하는 기업은 제품 프로그램 간 신속한 전환이 가능하도록 속도와 전환 효율성의 균형을 맞춰야 하며, 특히 세대가 바뀔 때마다 부품 패키지와 기판 레이아웃이 변경되는 환경에서는 이러한 요구가 더욱 중요합니다.

자동차는 전기차(EV) 파워트레인, 배터리 관리 시스템, 첨단 운전자 보조 시스템(ADAS) 하드웨어 및 차량 연결성의 확대로 PCB 탑재 부품이 늘고 신뢰성 기준이 높아지면서 구조적으로 중요한 용도가 되었습니다. 자동차 제조업체와 전자부품 공급업체에는 높은 CPH 정격만 필요한 것이 아닙니다. 이들은 반복 가능한 공정, 추적성, 광범위한 부품 구성을 안정적으로 처리하는 제어된 핸들링 역량을 필요로 합니다.

유통 채널별

간접 채널은 2025년 시장 매출의 51.9%를 차지했습니다. 구매자가 현지 설치, 기술 지원, 생산 현장 레이아웃 지침 및 서비스 조율을 필요로 하는 경우 유통업체와 부가가치 리셀러가 중요한 역할을 합니다. 이러한 모델은 신흥 전자제품 제조 지역과 글로벌 장비 공급업체에 직접 접근하기 어려운 중소 제조업체의 도입 장벽을 낮출 수 있습니다.

직접 판매는 2025년 시장 매출의 48.1%를 차지했습니다. 대형 주문자상표부착생산(OEM) 기업과 주요 전자 제조 서비스(EMS) 기업은 맞춤형 SMT 라인을 구매하거나 성과 기반 서비스 계약을 협상하거나 실장 장비를 자체 생산 시스템과 통합할 때 공급업체와 직접 거래하는 경우가 많습니다. 직접 관계를 통해 공급업체는 공정 요구사항을 더 깊이 파악할 수 있지만, 지속적인 애플리케이션 엔지니어링과 설치 후 지원도 필요합니다.

기술 선택도 같은 논리를 따릅니다. 비전 시스템은 미세 피치 작업의 기본 기반으로 자리 잡고 있으며, 힘 제어, 레이저 기능 및 하이브리드 아키텍처는 특정 취급 위험에 대응합니다. 이러한 기능을 모듈형 옵션으로 제공하는 공급업체는 모든 구매자가 완전히 구성된 대량 생산 라인의 비용 구조를 감수하지 않고도 다양한 고객 프로필에 대응할 수 있습니다.

픽 앤 플레이스 장비 시장의 지역별 분석

북미

북미 시장 매출은 2025년 9억 미국 달러를 기록했으며, 2035년까지 연평균성장률(CAGR) 5.0%로 성장할 전망입니다. 미국은 7억6,000만 미국 달러를 차지해 지역 매출의 약 84.5%를 기록했습니다. 자동차 전자장치, 항공우주, 의료기기 조립에 대한 수요와 국내 반도체 및 전자제품 생산 역량 확대에 대한 관심이 수요를 뒷받침하고 있습니다. CHIPS for America 프로그램에 따른 미국의 반도체 제조 인센티브는 리쇼어링과 공급망 현지화를 위한 보다 광범위한 정책적 기반을 제공합니다 ^{[7]National Institute of Standards and Technology, "CHIPS for America," nist.gov.}.

유럽

유럽 시장 규모는 2025년 6억 미국 달러로 평가되었으며, 연평균성장률(CAGR) 5.2%로 확대될 전망입니다. 독일은 유럽 매출의 약 23.2%를 차지했습니다. 이 지역의 장비 수요는 자동차 전자장치, 산업 자동화, 의료 기술 및 에너지 효율적인 제조 자산에 대한 수요와 관련이 있습니다. 유럽 구매자는 실장 속도 극대화에만 집중하기보다 공정 신뢰성과 수명주기 가치를 중시할 가능성이 높으며, 이에 따라 비전 기능을 갖춘 모듈형 시스템에 대한 수요가 뒷받침될 전망입니다.

아시아 태평양

아시아 태평양 시장은 2025년 8억 미국 달러의 매출을 기록했으며, 지역별로 가장 빠른 연평균성장률(CAGR)인 5.3%를 기록할 전망입니다. 중국은 광범위한 전자제품 생산 기반을 바탕으로 지역 매출의 33.3%를 차지했습니다. 인도 시장 규모는 1억 미국 달러로 평가되었으며, 연평균성장률(CAGR) 5.4%로 성장할 전망입니다. 인도의 정책 환경에는 반도체 및 전자제품 제조 프로그램이 포함되며, 여기에는 Semicon India Programme과 대규모 전자제품 제조를 위한 생산연계 인센티브가 포함됩니다. 이러한 정책은 현지 전자제품 생산 기반을 확대할 수 있지만, 장비 수요는 프로젝트가 발표된 생산 용량에서 실제 조립 라인 운영으로 전환되는 속도에 좌우될 전망입니다.

라틴아메리카

라틴아메리카 시장은 2025년 3억 미국 달러를 초과했으며, 연평균성장률(CAGR) 4.5%로 성장할 전망입니다. 브라질은 지역 매출의 48.3%를 차지했으며, 멕시코는 북미 공급망과의 지리적 근접성에 따른 수혜를 받고 있습니다. 이 지역의 기회는 소비자 전자제품 및 자동차 전자장치 조립의 점진적인 현대화와 관련이 있지만, 투자 결정은 여전히 금융 여건, 현지 기술 지원 및 공급업체의 설치 장비 서비스 역량에 민감하게 반응합니다.

중동 및 아프리카

중동 및 아프리카 시장은 상대적으로 작은 기반에서 성장하고 있습니다. 산업 다각화, 물류 투자, 전자 관련 인프라 프로젝트는 자동 실장 및 검사 시스템에 대한 선별적인 수요를 창출할 수 있습니다. 장비 도입 속도는 현지 제조 역량, 서비스 이용 가능성, 특수 장비 수입의 경제성에 따라 결정될 가능성이 높습니다.

북미와 유럽은 이와 다른 가치 제안을 제공합니다. 이 지역의 전자제품 제조업체는 회복탄력성, 추적성, 고도화된 자동화, 항공우주·의료·자동차 제조 분야의 특수 용도를 우선시할 가능성이 높습니다. 이에 따라 총생산량이 아시아 태평양보다 적은 경우에도 고사양 장비 수요가 뒷받침될 수 있습니다. 라틴 아메리카와 중동 및 아프리카에서는 금융 조달, 유통, 지원 서비스 범위가 자동화 프로젝트의 진행 여부를 결정할 수 있으므로 보다 신중한 접근이 필요합니다.

픽 앤 플레이스 장비 시장 점유율 및 경쟁 구도

시장은 중간 정도로 분화되어 있습니다. Fuji는 2025년에 9%의 시장 점유율을 기록했으며, Fuji, Panasonic, Yamaha, Hanwha, Juki는 합산 약 35%의 시장 매출을 차지했습니다. 경쟁력은 장비 성능, 피더 및 헤드의 모듈성, 소프트웨어 통합, 현지 서비스 역량, 고객별 생산 흐름을 지원하는 능력에 의해 형성됩니다.

Fuji Machine Manufacturing Co., Ltd.는 여전히 SMT 장비의 주요 글로벌 공급업체로 자리하고 있으며, 실장 기술과 자동화 생산 시스템을 기반으로 입지를 구축하고 있습니다 ^{[8]Fuji Corporation, "Company and SMT Equipment Overview," fuji.co.jp.}. Panasonic Corporation은 실장 장비, 피더 자동화, 생산 관리 기능을 연결하는 통합 스마트팩토리 솔루션을 통해 경쟁합니다. Yamaha Motor Co., Ltd.는 고속 모듈형 마운터와 광범위한 로봇 역량을 결합하며, YRM10 플랫폼은 52,000 CPH와 0201mm부터 100x55mm까지의 부품 크기에 맞춰 설계되었습니다.

Juki Corporation은 속도, 유연성, 실용적인 프로그래밍 작업 흐름 간의 균형을 필요로 하는 제조업체를 위한 시스템을 포함해 모듈형 실장 및 인접 조립 자동화 분야 전반에서 경쟁합니다. Hanwha Corporation과 Hanwha Techwin은 칩 마운터 및 전자제품 생산 장비 분야에서 한화의 정밀 기계 사업을 대표하는 기업입니다. DECAN 플랫폼은 EMS, 자동차 전장, 5G 및 Industry 4.0 애플리케이션을 겨냥하고 있습니다.

ASM Assembly Systems GmbH & Co. KG와 ASM Pacific Technology Ltd.는 고정밀 실장, 패키징 및 SMT 관련 자동화 역량을 통해 시장에 참여합니다. Mycronic AB는 부품 실장에서 검사 및 생산 소프트웨어에 이르는 PCB 조립 솔루션을 통해 차별화하고 있습니다. MYPro A41 시리즈는 통신 및 항공우주 조립품을 포함한 대형 기판 생산을 목표로 합니다. Nordson Corporation은 인접 분야인 정밀 디스펜싱, 본딩 및 전자제품 제조 공정에 참여하며, 이 분야에서는 공정 제어와 자재 취급이 전체 조립 라인 성능에 영향을 미칠 수 있습니다.

Universal Instruments Corporation, Europlacer Group, Essemtec AG, Viscom AG 및 Speedline Technologies, Inc.는 실장, 디스펜싱, 검사, 인쇄 및 관련 전자 제조 기술을 통해 경쟁 구도를 확대하고 있습니다. 이들 기업의 경쟁력은 모든 대량 실장 부문에서 직접 경쟁하기보다는 전문 애플리케이션, 유연한 생산 구성, 지역별 또는 부문별 고객 지원에 있는 경우가 많습니다.

전략적 경쟁은 점점 전체 생산 라인의 운영상 비효율을 줄이는 데 초점이 맞춰지고 있습니다. 모듈형 실장 헤드, 접근성이 높은 소프트웨어, 신뢰할 수 있는 서비스 네트워크, 검사 및 자재 관리 시스템과의 호환성을 제공하는 공급업체는 고객 유지율을 높일 수 있습니다. 반면 최고 속도 사양에 주로 의존하는 공급업체는 구매자가 전체 조립 라인의 수명 주기 동안 전환 성능, 가동 시간 및 공정 추적성을 평가할 때 압박을 받고 있습니다.

최근 산업 동향

2025년 11월 18일, Panasonic Connect는 Productronica 2025에서 NPM-GW 모듈형 실장기와 Auto Setting Feeder를 선보이며 자율형 공장 비전을 발표했습니다. 이 시스템은 부품 공급과 커버 테이프 처리를 자동화하는 동시에, 인공지능을 활용한 생산 조정을 통해 공급 변화에 대응하도록 설계되었습니다.

2025년 1월 14일, Juki는 RS-2 Fast Smart Modular Mounter를 출시했습니다. 이 장비는 TAKUMI 헤드를 사용하며 시간당 50,000개(CPH)의 처리 속도를 지원하도록 설계되어, EV 및 AI 관련 수요와 연계된 대량 전자제품 생산에 적합합니다.

2024년 12월, Juki는 JM-E01 다기능 플랫폼을 출시했습니다. 이 시스템은 SMT 후공정 자동화를 위해 부품 삽입과 나사 조임 기능을 결합한 것으로, 기존의 SMT 픽앤플레이스 실장기는 아닙니다.

2025년 6월 3일, Mycronic의 Global Technologies 사업부는 대기압 플라즈마 솔루션 전문 미국 기업인 Surfx Technologies를 인수했습니다. 이번 인수는 Mycronic의 고급 반도체 패키징 표면 처리 역량을 확대하는 것으로, PCB Assembly 사업부의 실장기 제품 포트폴리오 확대와는 관련이 없습니다.

Nordson은 2024년 8월 21일 Atrion Corporation 인수를 완료했습니다. Atrion은 Nordson의 의료용 유체 전달 포트폴리오를 확대하므로, 이번 거래는 SMT 시장의 발전이라기보다 의료 부문 확장으로 보는 것이 타당합니다. 이번 인수의 관련성은 Nordson의 광범위한 정밀 가공 역량에 한정됩니다.

Productronica India 2024에서 Hanwha Precision Machinery는 EMS 및 자동차 전자제품 애플리케이션을 위한 DECAN S1 및 S2 시스템을 전시했으며, 여기에는 5G 및 EV 관련 생산도 포함됩니다. 또한 예측 유지보수 및 공정 모니터링과 관련된 T-Elite 소프트웨어 기능을 선보였습니다.

Yamaha Motor는 TOYO Automation과 함께 2025년 8월 설립된 합작 사업에 이어 2025년 10월 14일 TY ROBOTICS Co., Ltd.를 발표했습니다. 이 합작 사업은 단축 로봇 및 직교좌표 로봇 생산을 통합하며, Yamaha의 SMT 실장기 사업과는 별개입니다.

2025년 11월, Mycronic은 대형 보드 PCB 조립을 위한 MYPro A41DX-17 및 A41SX-17 시리즈를 출시했습니다. A41DX 플랫폼은 최대 1,000x609mm의 보드를 지원하며, 통신 및 항공우주 전자제품과 같은 애플리케이션을 대상으로 합니다.

Mycronic은 Productronica 2025에서 GenI도 선보였습니다. GenI는 픽앤플레이스 프로그래머가 아니라 생성형 자동 광학 검사(AOI) 프로그래밍 도구입니다. 이 도구는 실장 데이터를 사용해 3D AOI 프로그램을 생성하며, 검사 프로그래밍 시간과 가동 중단 시간을 줄이는 것을 목표로 합니다.

SMTmax의 QM-4044는 소형 실장 작업을 위한 보급형 혁신 사례로, 시간당 6,000~7,000개(CPH)의 처리 속도, 44개의 피더 위치, 소형 부품 처리를 위한 상향식 비전 시스템을 제공합니다.