機械安全市場 サイズとシェア 2026-2035

機械安全市場規模

Global Market Insights Inc.が発表した最新レポートによると、世界の機械安全市場規模は2025年に64億米ドルと推定された。市場規模は2026年の67億米ドルから2035年には119億米ドルに拡大し、年平均成長率（CAGR）6.6%で成長すると予測されている。 ^{[1]International Federation of Robotics. ifr.org}

需要を左右しているのは、既存の安全対策設備の更新だけではなく、自動化設備の導入台数の増加である。ロボット、ネットワーク接続型制御装置、ビジョンシステム、自動マテリアルハンドリング設備の普及により、アクセス制御、確実な検知、検証済みの停止機能が求められる危険箇所が増加している。

メーカーは設備ライフサイクルのより早い段階で安全対策への投資を進めている。現在、安全アーキテクチャは、セルのレイアウト、機械の処理能力、工具の選定、試運転に要する時間、追加の検証作業を発生させずに生産設定を変更できるかどうかにも影響する。これは、自動車組立、包装、電子機器、金属加工、マテリアルハンドリングの分野で特に重要である。これらの分野では、生産設備において作業員、ロボット、コンベヤー、自律型設備が同じ作業区域を共有するケースが増えている。

協働ロボットの普及により、安全対策への投資内容も変化している。大きな力を伴う用途の多くでは、従来型の周辺フェンスが引き続き必要だが、協働ロボットの導入には、人の存在検知、速度・間隔監視、力の制限、人との距離の変化に対応する安全規格対応の制御ロジックが求められる。その結果、センサー、インターロック、プログラム可能な安全アプリケーション、統合制御プラットフォームの対象市場が拡大している。^{[2]International Federation of Robotics. ifr.org}

したがって、機械安全市場が2025年の64億米ドルから2035年までに119億米ドルへ拡大するという予測は、設備投資に伴う派生需要の拡大を反映している。自動化が一様に安全関連の売上につながるわけではない。既存設備の改修ではモジュール型機器が選ばれる一方、新設のロボットセルでは、設計を伴う安全アーキテクチャがますます必要とされる。機器単位の交換とシステム単位の検証の両方に対応できるサプライヤーは、自動化の各段階で需要を取り込める立場にある。

主要な成長要因

産業における自動化の進展に伴い、安全対策が必要な箇所の数と複雑さが増している。ロボットの設置、自動搬送システム、高速包装ライン、相互接続された生産セルでは、生産量を不必要に低下させることなく、人の立ち入りと通常の機械稼働を区別できる安全機能が求められる。産業用ロボットの設置台数は2024年も歴史的に高い水準を維持し、新規導入の74%をアジアが占めた。この集中により、急速に拡大する製造拠点全体で、拡張性の高いセンシング、制御、検証機能への需要が高まっている。

労働安全規制によって、機械安全は任意のエンジニアリング上の改善策から、調達要件へと変わっている。OSHAは2024会計年度に機械防護基準に基づく引用を1,541件記録し、そのうち1,295件が重大な違反だった。同基準は5年連続で、最も多く引用された要件の上位10項目に入った。^{[3]International Federation of Robotics. ifr.org} 2026年の米国の罰則基準では、重大な違反に対する罰金は最大1万6,550米ドル、故意または反復的な違反に対する罰金は最大16万5,514米ドルとなっている。こうした罰則の経済的影響を踏まえると、違反や事故に伴う操業上・財務上のリスクにさらされるよりも、ガード、インターロック、安全センサー、安全認証済み制御装置へ早期に投資する方が有利となる。

スマートファクトリーとの統合も、購買基準を変えつつある。自動化プラットフォームとの連携を前提に設計された接続型安全機器は、診断情報を送信し、予知保全を支援し、故障箇所の特定を迅速化できる。これにより、サプライヤー間の競争は部品の性能だけでなく、相互運用性、設定ツール、ライフサイクル文書、そして生産ラインの変更後も検証済みの安全機能を維持する能力にまで広がっている。

主な市場抑制要因

製造業者が直近の生産能力拡大と包括的な安全対策の強化のどちらを優先するか判断しなければならない場合、初期投資コストの高さが導入の制約となる。費用はライトカーテン、レーザースキャナー、コントローラーの購入にとどまらない。機械の再設計、電気系統との統合、プログラミング、リスク評価、設置に伴う稼働停止、検証なども発生し得る。こうした負担は、近代化計画が基本的な安全対策から始まり、統合型のデータ活用システムへ段階的に移行することのある中南米、中東・アフリカで特に大きい。

エンドユーザーが投資の妥当性を認めている場合でも、機能安全の専門人材不足がプロジェクトを遅らせることがある。TÜV Rheinlandの機能安全プログラムは、2004年の開始以来、複数の分野で1万8,000人を超えるエンジニアを認定してきた。一方、認定には工学系の学位と、機能安全に関する少なくとも3年間の実務経験が必要となる。この資格要件が重要なのは、センサー、リレー、コントローラー、ソフトウェアの連携が不十分だと、安全対策が施されたように見えても、検証済みの安全機能が実現されないおそれがあるためだ。

この抑制要因は、工場が独立型のガードから統合型のロボットセルへ移行する際に、特に大きな影響を及ぼす。有能なシステムインテグレーターや安全エンジニアが不足すると、試運転の日程が延び、手戻りが増え、高度な構成の導入を小規模製造業者が見送る要因となり得る。アプリケーションエンジニアリング、事前設定済みの安全機能、使いやすい検証ツールを提供するサプライヤーは、導入時のこうした障壁を軽減できる。ただし、現場ごとのリスク評価が不要になるわけではない。

一方、導入を制約する要因は性質が異なる。TÜV Rheinlandによると、2004年以降、各分野で機能安全に関する認証を18,000件以上発行しているが、認証を取得するには相当な実務経験と工学系の資格が必要となる。このため、市場では構造的な緊張が生じている。規制の執行によってガード、インターロック、安全センサーの必要性が高まる一方、資格を持つ人材の不足が、設計、統合、妥当性確認を遅らせる可能性がある。設計された安全機能と充実した試運転支援を一体で提供するサプライヤーは、この制約を差別化につなげられる。一方、機器の提供に特化するサプライヤーは、インテグレーターの対応能力が限られる市場で、販売期間が長期化する可能性がある。

機械安全市場のセグメント別分析

存在検知式安全センサーの市場規模は2025年に23億米ドルとなり、機械安全市場の約36.9%を占めた。同セグメントが首位にある背景には、包装、自動車、電子機器、マテリアルハンドリングの各工程で、サイクルタイムを損なわずにアクセス箇所を保護する必要性がある。セーフティライトカーテン、レーザースキャナー、カメラシステム、セーフティマット、安全エッジは、機械の形状や危険の特性に応じて使い分けられる。そのため、単一の機器同士を比較するより、用途への適合性が重要となる。^{[4]International Federation of Robotics. ifr.org}

ドア、ガード、ゲート、取り外し可能なバリアを通じて物理的なアクセスを制御する必要がある場所では、セーフティインターロックスイッチが不可欠である。電気機械式、非接触式、タング式、トラップドキー式、ヒンジピン式、リミットスイッチ式などの構成は、不正操作への耐性、環境への曝露、運用時のアクセス条件に応じて使い分けられる。安全コントローラー、モジュール、リレー、プログラマブル安全アプリケーション、非常停止制御、両手操作制御がシステム構成を補完し、フィールド機器からの信号を、定められた停止動作または安全な動作応答へと変換する。^{[5]International Federation of Robotics. ifr.org}

2025年には、個別部品が61.3%のシェアを占めた。この構成は、既存設備の改修における実情を反映している。製造業者は、既存の制御システムや設置スペースの制約に適合する機器を選び、安全機能を一つずつ追加することが多い。モジュール単位で調達すれば、中小規模の工場でも初期プロジェクトの導入ハードルを下げられる一方、最終システム全体で診断機能、応答時間、故障時の挙動、妥当性確認を調整する責任は、インテグレーターに移る。残る38.7%のシェアを占める組み込み部品は、安全機能と自動化プラットフォームを統合して設計された新しい設備との関連がより強い。

組立用途は2025年に19億米ドルを占め、市場収益の約30.3%に相当した。組立セルでは、作業者、治具、ロボット、可動工具が限られたスペースを共有するため、構成変更可能な安全区域、ミューティングロジック、ライトカーテン、レーザースキャナー、インターロックスイッチ、両手操作制御、安全PLCが頻繁に必要となる。ロボット、包装、マテリアルハンドリング、金属加工ではそれぞれ異なる危険が伴うが、いずれも危険な動作へのアクセスを制御しながら生産の継続性を保つ安全対策の選定が欠かせない。

自動車、半導体・エレクトロニクス、食品・飲料、航空宇宙、石油・ガス、ヘルスケアなどの業界では、今後もこれらの技術をそれぞれ異なる組み合わせで導入する。自動車業界とエレクトロニクス業界では、再現性の高い高速セル保護が重視される一方、食品・飲料施設では、洗浄への適合性や作業者が頻繁にアクセスできることが優先されることが多い。また、石油・ガスや航空宇宙の用途では、危険な環境や特殊な作業環境に対応する堅牢な制御が必要となる場合がある。

この要件により、協働ロボットセルでは、検知と安全対策の妥当性確認が運用上の部品表に含まれることになり、任意の生産性向上オプションではなくなる。存在検知型の安全センサーは、2025年にすでに23億米ドルの売上を生み出しており、個別コンポーネントは導入支出の61.3%を占めた。^{[6]International Federation of Robotics. ifr.org}現在のデバイスを起点とする購買傾向は、レトロフィット案件に適しているが、文書化と再評価の要件が拡大すれば、統合エンジニアリング、パラメーター管理、妥当性確認支援の価値が高まると考えられる。コンプライアンスの証拠を維持しやすくするコンポーネントサプライヤーは、初回のハードウェア販売を超える価値を獲得できる。

機械安全市場の地域別分析

アジア太平洋地域は2025年、機械安全市場で首位に立ち、18億1,000万米ドル、市場全体の約28.9%を占めた。2035年まで年率約7.1%で拡大すると予測される。中国、日本、インド、韓国、オーストラリア、東南アジアの製造拠点では、ロボット、エレクトロニクス生産、自動マテリアルハンドリング、包装、自動車製造への投資が増加している。同地域の安全需要は、新たな生産能力の増強に加え、既存工場の段階的な近代化にも支えられている。

中国は、この地域需要の動向の中心にある。中国の製造業従業員1万人当たりの産業用ロボット密度は2023年に470台に達し、初めてドイツと日本を上回った。2024年には、従業員1万人当たりの密度が567台に増加し、稼働中のロボット台数は200万台を超えた。これは、機械安全要件の拡大が、個別の新設施設だけでなく、自動化セルの大規模な既存設置基盤全体に及んでいることを示している。^{[7]International Federation of Robotics. ifr.org}

北米の市場規模は2025年に18億1,300万米ドルとなり、そのうち米国が地域市場の約55.3%、約10億米ドルを占めた。規制の執行、成熟した産業オートメーション、自動車、電子機器、食品、物流、石油・ガス、医薬品にまたがる多様な製造基盤が、需要を支えている。米国では、OSHAによる規制執行に加え、労働集約型および自動化された操業において生産の継続性を維持する必要性が、安全対策投資の事業上の妥当性を後押ししている。

欧州の市場規模は2025年に15億7,000万米ドルとなり、世界売上高の24.6%を占めた。2035年までの年平均成長率（CAGR）は約6.3%と予測される。同地域の成長率が比較的低いのは、既存の設置基盤が確立されており、需要が更新、近代化、コンプライアンス対応のための改修にますます結び付いているためである。規則（EU）2023/1230は2027年1月20日から適用され、EU市場に投入される機械について、機械指令2006/42/ECに取って代わる。同規則は、CEマーキング、適合性評価、技術文書、高リスク機械の評価に関する義務を定めている。^{[8]International Federation of Robotics. ifr.org}

中南米の2025年の市場規模は5億9,000万米ドルと小規模ながら、地域別では最も高い約7.5%の年平均成長率（CAGR）を記録すると予測される。食品・飲料加工、鉱業、自動車部品生産、多国籍企業による製造投資、設備の近代化を背景に、基本的な安全対策から、より高性能なセンサー・制御システムへの移行が進んでいる。統合システムの資本負担は引き続き制約となっており、段階的な更新やモジュール型製品が選好されている。^{[9]International Federation of Robotics. ifr.org}

中東・アフリカの市場規模は2025年に5億5,000万米ドルとなった。産業開発、物流の自動化、エネルギー分野の操業、製造施設の段階的な近代化が需要を支えている。プロジェクトの採算性、現地のエンジニアリング人材の確保、規制の執行状況が国や業界によって大きく異なるため、地域内の導入状況にはばらつきがある。

欧州の市場規模は15億6,900万米ドルであり、その成長を左右するのは新設設備の自動化量よりも、明確に定められたコンプライアンスの期限である。規則（EU）2023/1230は2027年1月20日から適用が義務化され、EU市場に投入される機械には、適合性、文書化、CEマーキングに関する最新の義務が課される。地域間の違いは商業上重要である。アジア太平洋では拡大する自動化生産に合わせて供給を拡大できるサプライヤーが評価される一方、欧州では、レトロフィット計画、技術文書、適合性評価、接続型または自律型機械のアップグレードを支援できるサプライヤーが有利である。

機械安全市場のシェアと競争環境

機械安全市場は中程度に細分化されている。2025年のRockwell Automationの市場シェアは推定12%で、Rockwell Automation、Siemens、Schneider Electric、OMRON、ABBの5社で市場収益の約30%を占めた。残りのシェアは専門企業や多角化したオートメーションサプライヤーに分散しており、用途に関する専門性、地域サポート、機器の専門性、より広範な制御プラットフォームとの統合を通じて競争する企業に参入の余地がある。^{[1]International Federation of Robotics. ifr.org}

ABBは、機能安全認証を取得したオートメーション機器、 安全PLC、リレー、存在検知デバイスを提供し、高性能オートメーションシステムに統合できる点で競争力を発揮している。Siemensは、既存のオートメーション導入基盤に加え、安全機能を産業用制御装置、ドライブ、デジタルエンジニアリング環境と連携させる能力を強みとする。Rockwell Automationの地位は、北米の産業オートメーション分野での存在感と、制御システムやコネクテッド生産アーキテクチャに安全機能を組み込む能力を反映している。

Schneider Electricは、安全コントローラー、インターロックスイッチ、非常停止装置、安全機能をオートメーションプラットフォームに統合しており、安全投資をデジタルトランスフォーメーションにつなげる顧客にとって特に重要な存在である。OMRONは、安全ライトカーテン、レーザースキャナー、コントローラー、インターロックスイッチに加え、ロボットの安全性や人と機械の協働に注力している点で差別化されている。SICKはセンシングと機械認識の用途に強みを持つ。安全システムが移動機器、共有作業空間、汚染リスクの高い環境に対応するなか、この能力の重要性は高まっている。

Pilz GmbHは、機械安全の専門知識、安全オートメーション、ライフサイクルを重視した検証ツールを軸に事業を展開している。Banner Engineering、KEYENCE、Pepperl+Fuchs、IDEC、ISE Controlsは、専門性の高いセンシング、信号伝達、制御、スイッチング、アプリケーションエンジニアリングの能力で競争している。特定の機械環境に対応する能力は、迅速なレトロフィット、コンパクトな設置、厳しい条件下での堅牢な稼働を顧客が求める場合に、決定的な強みとなり得る。

Mitsubishi ElectricとEmerson Electricは、より幅広い産業オートメーション製品群と、機械メーカーやエンドユーザーとの関係を通じて競争力を高めている。Honeywell Internationalは、エネルギー、航空宇宙、化学、製造の各分野の産業用途に、センシングデバイス、緊急遮断システム、安全認証済み制御装置、コネクテッド安全技術を提供している。競争優位性を左右するのは、適合する機器を提供するだけでなく、サプライヤーがリスク評価、統合、検証に要する作業をどれだけ短縮できるかである。

最近の業界動向

• 2025年11月、Pilzは、設備のライフサイクル全体にわたる機械レベルの安全要件のデジタル管理、文書化、監視、検証を行うライフサイクルプラットフォームMYZELを発表した。
• 2025年10月、SICKは、極端な温度や汚染にさらされる産業環境および移動機械環境で、人の検知、衝突回避、リアルタイムのリスク評価を行う、AIを活用した3D監視システムの安全センサーVisionary AI.Assistを発表した。
• 2025年7月、ABBは重可搬ロボットの製品群を拡充し、大きな力を要する自動化環境向けに、強化された機械的安全設計、制御されたエネルギー散逸機構、協働インターフェースを特徴として打ち出した。
• 2025年6月、ABBは、ダイカスト、射出成形、プレス機へのワーク供給などの高可搬質量用途向けに、IRB 6730S、IRB 6750S、IRB 6760ロボットを発表した。安全性を重視したモーション制御を強化し、構造剛性を高めている。
• 2025年4月、OMRONは、動的な産業環境でのマテリアルハンドリング向けに、360-degree安全カバー範囲、障害物回避機能、ISOに準拠した安全制御を備えた自律走行搬送ロボットOL 450Sを発売した。