Mercado de sistemas de recuperación de calor residual para la fabricación de metales Tamaño y Compartir 2025 - 2034

Tamaño del mercado de sistemas de recuperación de calor residual de la fabricación de metales

Según un estudio reciente de Global Market Insights Inc., el mercado mundial de sistemas de recuperación de calor residual de la fabricación de metales se estimó en 12,400 millones de USD en 2024. Se prevé que el mercado crezca de 13,100 millones de USD en 2025 a 24,200 millones de USD en 2034, con una tasa de crecimiento anual compuesta (TCAC) del 7,1 %.
 

• El mercado de sistemas de recuperación de calor residual de la fabricación de metales ha experimentado una expansión constante, ya que las industrias centran cada vez más su atención en la eficiencia energética, la sostenibilidad y la optimización de costes. En el sector de la fabricación de metales, los procesos de producción, como la fundición, la forja, el laminado y la colada, implican operaciones a altas temperaturas que generan cantidades significativas de calor.
   
• Los sistemas de recuperación de calor residual están diseñados para capturar y reutilizar este excedente energético, convirtiéndolo en electricidad, calor o vapor útiles que pueden reincorporarse al ciclo de producción. Esto no solo reduce el consumo de combustible, sino que también ayuda a los fabricantes a disminuir las emisiones y cumplir unas normativas medioambientales cada vez más estrictas.
   
• Los gobiernos de todo el mundo están introduciendo políticas estrictas de reducción de emisiones de carbono, mientras que los consumidores y las empresas exigen métodos de producción más sostenibles. La industria metalúrgica, al ser uno de los mayores consumidores de energía del mundo, se encuentra especialmente presionada para minimizar su huella medioambiental. Al invertir en sistemas de recuperación de calor residual, los fabricantes de metales demuestran su compromiso con las prácticas sostenibles y, al mismo tiempo, reducen su dependencia de las fuentes de energía primaria.
   
• Los avances tecnológicos también desempeñan un papel crucial en la expansión del mercado. Las innovaciones en intercambiadores de calor, materiales termoeléctricos y sistemas de ciclo Rankine orgánico han mejorado la eficiencia y la fiabilidad de las soluciones de recuperación de calor residual.
   
• Por ejemplo, la Comisión de Energía de California demostró en 2025 la viabilidad de los intercambiadores de calor de plástico, que recuperan calor de baja temperatura con un coste un 80 % inferior al de los sistemas metálicos tradicionales. Esta tecnología modular y fabricable a gran escala, probada con éxito en fábricas de cerveza y bodegas, se está considerando ahora para aplicaciones industriales más amplias, incluida la fabricación de metales, donde el calor de baja temperatura es abundante, pero está infrautilizado.
   
• La fabricación de metales es un sector altamente competitivo en el que los costes de producción desempeñan un papel fundamental en la rentabilidad. Al reutilizar el calor residual, los fabricantes pueden reducir significativamente el consumo de combustible, lo que se traduce en menores gastos operativos. Además, el ahorro de costes generado por estos sistemas suele compensar la inversión de capital inicial, ofreciendo un retorno de la inversión atractivo.
   
• Para las empresas que operan en regiones con precios elevados de la energía, esta ventaja resulta especialmente convincente. A medida que más empresas reconocen los beneficios financieros a largo plazo, la demanda de sistemas de recuperación de calor residual sigue aumentando, lo que repercute directamente en el tamaño del mercado.
   
• La transición energética mundial constituye otro factor que influye en la expansión del mercado. A medida que se acelera la integración de las energías renovables en todo el mundo, se anima a las industrias a complementar la adopción de energías limpias con medidas de eficiencia energética. La recuperación de calor residual en la fabricación de metales encaja bien con esta transición, ya que reduce la dependencia de los combustibles fósiles y hace más sostenible el uso industrial de la energía.
   
• Además, las organizaciones internacionales y las instituciones financieras ofrecen incentivos, financiación y apoyo técnico para las tecnologías energéticamente eficientes, lo que mejora aún más el atractivo de las soluciones de recuperación de calor residual. Este ecosistema de apoyo contribuye al tamaño total del mercado y garantiza un crecimiento continuo en los próximos años.
   

Tendencias del mercado de sistemas de recuperación de calor residual para la fabricación de metales

• El aumento exponencial de la financiación pública para la descarbonización industrial, junto con el crecimiento de las inversiones empresariales en la producción minera de metales, está impulsando el crecimiento del mercado. Estas inversiones específicas están catalizando el desarrollo y la implementación de soluciones WHRS que reducen el consumo energético y las emisiones de carbono.
   
• Por ejemplo, en enero de 2024, la Oficina de Eficiencia Industrial y Descarbonización del Departamento de Energía de EE. UU. (U.S. DOE) (IEDO) asignó 1,8 millones de USD para apoyar innovaciones en los procesos de intercambio de calor destinados a la recuperación profunda de calor residual. Esta financiación, que forma parte de una iniciativa más amplia de 65 millones de USD, tiene como objetivo acelerar la adopción de tecnologías energéticamente eficientes en los sectores industriales, incluida la fabricación de metales.
   
• Asimismo, en agosto de 2024, Nippon Steel se comprometió a invertir más de 1,000 millones de USD para ampliar sus instalaciones de Mon Valley Works. Estas inversiones tienen como objetivo aumentar la producción de acero de alta calidad, lo que incrementa inherentemente la demanda energética. Para compensarlo, se está dando prioridad a la adopción de sistemas WHRS con el fin de recuperar la energía perdida durante la producción, en línea con los objetivos económicos y medioambientales.
   
• Las crecientes innovaciones en generadores termoeléctricos (TEG), sistemas de ciclo Rankine orgánico (ORC) e intercambiadores de calor cerámicos han mejorado significativamente la eficiencia de los sistemas WHRS. Por ejemplo, una planta siderúrgica que implementó la recuperación de gases de combustión logró reducir un 25% el consumo energético. Estos avances permiten a los fabricantes de metales convertir el calor de baja calidad en energía utilizable, mejorando así la eficiencia operativa y la sostenibilidad.
   
• Las reformas normativas en apoyo de las infraestructuras energéticamente eficientes, junto con el impulso mundial para reducir las emisiones en la fabricación de acero, están generando crecimiento en el mercado. Por ejemplo, en septiembre de 2025, la EPA de EE. UU. introdujo reformas para agilizar la tramitación de permisos conforme al procedimiento de New Source Review (NSR), lo que permite que determinadas actividades de construcción no relacionadas con las emisiones se lleven a cabo sin demora.
   
• Esta claridad normativa anima a los fabricantes a invertir en infraestructuras WHRS en las primeras fases del desarrollo de los proyectos, reduciendo los obstáculos burocráticos y acelerando las mejoras de eficiencia energética en las instalaciones metalúrgicas. Asimismo, el informe Net-Zero Industry Tracker 2023 del Foro Económico Mundial establece un objetivo de reducción de la intensidad de las emisiones del 45% para el acero primario y del 65% para el acero secundario de aquí a 2030.
   
• El cambio del mercado hacia la sostenibilidad en todas las industrias específicas del sector metalúrgico está generando nuevas perspectivas de crecimiento para el mercado. Además, las perspectivas del sector de 2025 de Federal Steel Supply destacan un fuerte aumento de la demanda de acero ecológico, impulsada por la producción basada en hidrógeno y el uso de insumos reciclados. A medida que los fabricantes realizan la transición hacia operaciones con bajas emisiones de carbono, los sistemas WHRS se integran para reducir la dependencia de fuentes de energía externas y respaldar el cumplimiento de los criterios ESG.
   
• Este cambio es especialmente evidente en Europa y Asia, donde las obligaciones de sostenibilidad son estrictas. Asimismo, ante el aumento de los precios de la energía y las presiones de descarbonización, los fabricantes de metales consideran cada vez más los sistemas WHRS un activo estratégico para reducir los costes de combustible y mejorar la rentabilidad, especialmente en operaciones de alto consumo energético, como la fundición y la forja.
   

Análisis del mercado de sistemas de recuperación de calor residual para la fabricación de metales

• Según las aplicaciones, el sector se segmenta en precalentamiento, generación de electricidad y vapor, y otros. El segmento de generación de electricidad y vapor lideró el mercado, con una cuota aproximada del 51,6 % en 2024, y se prevé que crezca a una TCAC superior al 8,1 % hasta 2034.
   
• La creciente integración de sistemas de recuperación de calor residual (WHRS) en los sectores de las energías renovables, especialmente en las economías en desarrollo, junto con la electrificación respaldada por los Gobiernos en los mercados emergentes, está reforzando la dinámica del sector. Por ejemplo, el Ministerio de Energías Nuevas y Renovables de India reconoce la electricidad generada mediante WHRS como equivalente a la energía renovable. En 2025, se habían instalado 538 MW de capacidad de WHRS en plantas de cemento, con un potencial similar en la fabricación de acero.
   
• Asimismo, el informe de 2023 del Foro Económico Mundial destacó las iniciativas nacionales de WHRS en India, Japón, Malasia y Sudáfrica. Estos países están invirtiendo en tecnologías de electrificación y de calor renovable para descarbonizar los conglomerados industriales. Los WHRS son fundamentales para estos esfuerzos, ya que permiten generar vapor y electricidad a partir del calor de proceso y reducir la dependencia de los combustibles fósiles en la fabricación de metales.
   
• Se prevé que el proceso del ciclo Rankine de vapor dentro del segmento de generación de electricidad y vapor registre una TCAC del 7 % hasta 2034. El ciclo Rankine de vapor (SRC) está ganando aceptación a escala mundial por su capacidad para convertir el calor residual industrial de alta temperatura en electricidad y vapor con una elevada eficiencia.
• Por ejemplo, en noviembre de 2024, Kanin Energy implementó sistemas SRC en industrias pesadas de Norteamérica y Asia, lo que permitió avanzar en la descarbonización al transformar el calor residual en electricidad de base sin emisiones de carbono. Estos sistemas utilizan agua como fluido de trabajo y están optimizados para corrientes residuales superiores a 300 °C, por lo que resultan idóneos para entornos de fabricación de metales con fuentes constantes de calor de alta calidad.
   
• Se prevé que el sector de las aplicaciones de precalentamiento crezca a una TCAC del 6,2 % hasta 2034. El uso generalizado del precalentamiento de la chatarra en hornos de arco eléctrico (EAF) y del calentamiento eléctrico de planchones para la producción de acero está impulsando la evolución del sector. El precalentamiento de la chatarra se ha convertido en una práctica estándar de ahorro energético en los EAF de todo el mundo, y el método está ampliamente adoptado en Europa y Asia, donde el reciclaje del acero es fundamental para las estrategias de descarbonización y reducción de los costes energéticos.
   
• Además, en agosto de 2025, en el taller INCITE de la UE, Kanthal presentó sistemas eléctricos de recalentamiento de planchones capaces de alcanzar 1.250 °C con una eficiencia térmica del 95 %. Validados en Suecia en el marco de proyectos de Horizonte Europa, estos sistemas están sustituyendo a los hornos alimentados con combustibles fósiles en la producción de acero. Su escalabilidad y su alineación con las directivas de la UE sobre emisiones hacen del precalentamiento integrado con WHRS un factor clave para las transiciones industriales limpias.
   
• Asimismo, Primetals Technologies ha implementado WHRS en plantas siderúrgicas de Asia, incluidas unidades MIDREX y COREX, para recuperar el calor de los enfriadores de sinterizado y los convertidores. Estos sistemas suministran vapor a las redes de las propias instalaciones o generan electricidad, mejorando la eficiencia energética y reduciendo las emisiones. Su diseño modular permite una integración adaptada a cada instalación, lo que convierte el precalentamiento mediante WHRS en una solución viable para diversos sistemas metalúrgicos.
   

• Según la temperatura, el sector se segmenta en < 230°C, 230°C - 650 °C y > 650 °C. El segmento de > 650 °C registra una cuota de mercado del 70,6% en 2024 y una TCAC superior al 7% hasta 2034. La necesidad de los sistemas de recuperación directa del calor en las operaciones de fundición y colada, junto con el despliegue de productos en entornos exigentes, impulsa el crecimiento del mercado
   
• Las operaciones de fundición generan gases de escape extremadamente calientes, y las tecnologías WHRS recuperan directamente este calor, reduciendo la necesidad de recalentamiento y mejorando la eficiencia general del proceso. Además, los diseños de WHRS soportan las condiciones de alta concentración de polvo y elevadas temperaturas habituales de los altos hornos y los convertidores. Su durabilidad y fiabilidad los hacen adecuados para el funcionamiento continuo en entornos industriales exigentes.
   
• El mercado de sistemas de recuperación de calor residual para temperaturas inferiores a 230°C alcanzó un valor de 300 millones de USD en 2024. La integración de los sistemas con redes de calefacción urbana, junto con su creciente despliegue combinado con bombas de calor de alta eficiencia, está ampliando su adopción en todo el mundo. Las industrias canalizan cada vez más el calor residual de baja temperatura hacia los sistemas de calefacción urbana, especialmente en Europa y algunas zonas de Asia.
   
• Por ejemplo, en septiembre de 2025, Johnson Controls anunció que utilizaría bombas de calor para abastecer de energía a la ciudad de Zürich mediante un nuevo proyecto de incineración de residuos liderado por los servicios municipales. Está previsto que el proyecto entre en funcionamiento en 2027; las bombas de calor de la empresa introducirán la energía recuperada en la red de calefacción urbana y proporcionarán calor adicional a unos 15.000 hogares.
   
• Las bombas de calor modernas recuperan ahora el calor residual de baja temperatura para el calentamiento de agua. Su modularidad y rentabilidad las hacen ideales para la modernización de unidades antiguas de procesamiento de metales. Además, los sistemas WHRS de baja temperatura están mejorando gracias a plataformas de control inteligentes que optimizan la recuperación de calor de los procesos de sinterización y recocido, mejorando la eficiencia energética y reduciendo las emisiones.
   
• El mercado de WHRS para el segmento con una clasificación de temperatura de entre 230°C y 650°C alcanzará los 6,300 millones de USD en 2034. Los HRSG se utilizan ampliamente para recuperar el calor de los gases de escape de hornos y calderas. Su capacidad para generar vapor sin aporte adicional de combustible los convierte en una opción preferente en las plantas siderúrgicas integradas.
   
• Las empresas están desplegando sistemas WHRS adaptados a hornos de temperatura media, garantizando una generación eléctrica constante incluso durante los períodos de inactividad. Estos sistemas son ahora habituales en diversas instalaciones de Asia y Oriente Medio. Además, la integración con sistemas de cogeneración (CHP) está impulsando aún más su demanda en el ámbito de las energías renovables, donde los sistemas CHP que utilizan calor residual de grado medio están ganando terreno gracias a su doble producción de electricidad y vapor.
   

• Estados Unidos lideró el mercado de sistemas de recuperación de calor residual para la fabricación de metales en América del Norte, con una cuota de aproximadamente el 82% en 2024, y generó ingresos por valor de 3,700 millones de USD. La financiación pública para la descarbonización industrial en países como Estados Unidos y Canadá, junto con el aumento de la demanda de metales secundarios y la minería urbana, impulsará el panorama del mercado.
   
• Por ejemplo, en marzo de 2023, la Oficina de Eficiencia Energética y Energías Renovables del Departamento de Energía de Estados Unidos (DOE) anunció una oportunidad de financiación de 156 millones de USD para impulsar proyectos de investigación aplicada, desarrollo y demostración (RD&D) de gran impacto destinados a reducir las emisiones de gases de efecto invernadero (GEI) en el sector industrial estadounidense.
   

Cuota de mercado de los sistemas de recuperación de calor residual para la fabricación de metales

• Las cinco principales empresas del sector de sistemas de recuperación de calor residual para la fabricación de metales son Siemens Energy, Thermax, Bosch, Cochran y Climeon, y representaron aproximadamente el 35% de la cuota de mercado en 2024. Los sistemas WHRS de baja temperatura basados en ORC de Climeon son idóneos para plantas de aluminio y acero con fuentes de calor moderadas. Sus sistemas compactos son conocidos por el ahorro energético y la facilidad de integración en instalaciones existentes.
   
• Además, Cochran, con sede en el Reino Unido, ofrece calderas de vapor y cambiadores de calor para sistemas de recuperación de calor residual destinados a hornos industriales y hornos de cocción. Su ventaja competitiva reside en una ingeniería sólida y una elevada adaptabilidad, mientras que Siemens ofrece sistemas WHRS avanzados adaptados a procesos industriales de alta temperatura. Sus sistemas integran supervisión digital y mantenimiento predictivo, lo que los hace altamente eficientes y escalables para operaciones de fabricación de metales a gran escala.
   

Empresas del mercado de sistemas de recuperación de calor residual para la fabricación de metales

• Siemens Energyregistró unos ingresos totales de 40,500 millones de USD en 2024, lo que pone de relieve su sólida posición en el sector energético mundial. La empresa obtuvo un beneficio bruto de 5,300 millones de USD, lo que refleja un sólido desempeño operativo en sus unidades de negocio. Además, Siemens Energy invirtió 1,400 millones de USD en investigación y desarrollo, reforzando su compromiso con la innovación, la transición energética y el desarrollo de tecnologías avanzadas para soluciones energéticas sostenibles y fiables.
   
• Thermax es un proveedor indio de soluciones energéticas especializado en calderas de recuperación de calor residual (WHR) y sistemas de vapor para las industrias siderúrgica y de metales no ferrosos. Su fortaleza reside en las soluciones llave en mano y en su sólida presencia regional en Asia y África. La empresa registró unos ingresos de 1,100 millones de USD en el ejercicio fiscal 2024-2025.
   

Los principales actores que operan en el mercado de sistemas de recuperación de calor residual para la fabricación de metales son:

• AURA
• Bosch
• Climeon
• CMR Green Technologies Ltd.
• Cochran
• CTP TEAM
• Echogen Power Systems
• FirstESCO India Pvt. Ltd.
• Forbes Marshall
• IHI Corporation
• John Wood Group
• Kanin Energy
• Kawasaki Heavy Industries
• Mitsubishi Heavy Industries
• Primetals Technologies
• Promec Engineering
• Siemens Energy
• Sofinter
• Thermax
• Turboden
   

Noticias del sector de sistemas de recuperación de calor residual para la fabricación de metales

• En agosto de 2025, Kanin Energy obtuvo una línea de crédito de PaceZero Capital Partners para impulsar proyectos de conversión de calor residual en electricidad en Norteamérica. La financiación respaldará los esfuerzos continuados de la empresa para desarrollar proyectos de conversión de calor residual en electricidad, contribuyendo así al crecimiento general del mercado en la región.
   
• En mayo de 2025, Tata Steel decidió implementar un proyecto de recuperación de calor residual (WHR) en su planta de ferroaleaciones de Athagarh, situada en el distrito de Cuttack, en Odisha. La empresa firmó un memorando de entendimiento (MoU) con Comfit Enersav Private Limited, proveedor de soluciones de recuperación de calor y energía. Se prevé que el proyecto se beneficie significativamente de esta colaboración estratégica, cuyo objetivo es mejorar la eficiencia energética y promover prácticas industriales sostenibles.
   
• En febrero de 2024, JSW Steel anunció sus planes para crear una empresa conjunta con Japan's JFE Steel Corporation mediante una asociación al 50:50, con un compromiso de inversión de 661,9 millones de USD para construir una nueva planta en Karnataka, India. Se prevé que esta inversión aumente la capacidad de producción de metales, impulse la adopción de acero de alta calidad en múltiples industrias y respalde el crecimiento del mercado de sistemas de recuperación de calor residual para la fabricación de metales.
   

El informe de investigación sobre el mercado de sistemas de recuperación de calor residual para la fabricación de metales incluye una cobertura exhaustiva del sector con estimaciones y previsiones de ingresos (millones de USD) de 2025 a 2034 para los siguientes segmentos:

Mercado, por aplicación

• Precalentamiento
• Generación de electricidad y vapor
  • Ciclo Rankine de vapor
  • Ciclo Rankine orgánico
  • Ciclo Kalina
• Otros

Mercado, por temperatura

• < 230°C
• 230°C - 650 °C
• > 650 °C

La información anterior se ha facilitado para las siguientes regiones y países:

• Norteamérica
  • Estados Unidos
  • Canadá
  • México
• Europa
  • Alemania
  • Reino Unido
  • Francia
  • Italia
  • España
• Asia-Pacífico
  • China
  • Australia
  • India
  • Japón
  • Corea del Sur
• Oriente Medio y África
  • Arabia Saudí
  • Emiratos Árabes Unidos
  • Sudáfrica
• Latinoamérica
  • Brasil
  • Argentina